Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Жидкий цемент твердеет время

При какой температуре застывает цемент

Многим начинающим строителям знакомо неизбежное появление дефектов на поверхности бетона: мелкие трещины, сколы, быстрый выход из строя покрытия. Причина не только в несоблюдении правил бетонирования, или в создании цементного раствора с неправильным соотношением компонентов, чаще проблема кроется в отсутствии ухода за бетоном на этапе застывания.

Время схватывания цементного раствора зависит от многочисленных факторов: температуры, влажности, ветра, воздействия прямых солнечных лучей и т. п. Важно на этапе застывания увлажнять бетон, это позволит приобрести максимальную прочность и целостность покрытия.

Время схватывания цементного раствора зависит от многочисленных факторов

Общие сведения

В зависимости от того, при какой температуре застывает цемент, отличается и период затвердевания. Наилучшая температура – 20°С. В идеальных условиях процесс занимает 28 суток. В жарких регионах или в холодные периоды года обеспечить данную температуру сложно или невозможно.

Зимой бетонирование требуется по ряду причин:

  • закладывание фундамента под здание, которое располагается на осыпающихся грунтах. В тёплый период года невозможно выполнить строительство;
  • зимой производители делают скидки на цемент. Порой сэкономить на материале можно действительно неплохо, но хранение до наступления тепла является нежелательным решением, ведь качество цемента снизится. Заливание бетоном внутренних поверхностей зданий и даже наружные работы зимой вполне уместны при наличии скидок;
  • частные работы по бетонированию;
  • зимой больше свободного времени и проще взять отпуск.

Недостатком работы в холодное время является сложность копания траншеи и необходимость оборудования места обогрева для рабочих. С учётом дополнительных затрат экономия наступает не всегда.

Особенности заливки бетона при низких температурах

Время застывания цементного раствора зависит от температуры. При низкой температуре время существенно увеличивается. В строительной сфере принято называть погоду холодной при снижении уровня термометра в среднем до отметки 4°С. Чтобы успешно использовать цемент в холода, важно предпринять защитные меры для предотвращения замерзания раствора.

Особенности заливки бетона при низких температурах

Схватывание бетона в условиях низких температур протекает несколько иначе, наибольшее значение на итоговый результат оказывает температура воды. Чем теплее жидкость, тем быстрее протекает процесс. В идеале для зимы стоит обеспечить показатель термометра на уровне 7-15°. Даже в условиях подогрева воды окружающий холод замедляет скорость гидратации цементного раствора. Приобретение прочности и схватывание занимает больше времени.

Для расчёта сколько застывает цемент важно учесть закономерность, что падение температуры на 10° приводит к снижению скорости отвердения в 2 раза. Важно проводить расчёты, так как преждевременное снятие опалубки или эксплуатация бетона может привести к разрушению материала. Если окружающая температура опустится до -4°С и отсутствуют добавки, утеплители или подогрев, раствор кристаллизуется, а процесс гидратации цемента остановится. Конечное изделие утратит 50% прочности. Время застывания увеличится в 6-8 раз.

Несмотря на то, что следует определять, сколько времени застывает бетон, и приходится контролировать процесс твердения, есть обратная сторона – возможность улучшить качество результата. Снижение температуры увеличивает прочность бетона, но только до критической отметки -4°С, хотя процедура и требует больше времени.

Факторы, влияющие на застывание

На этапе планирования работ с цементом важным фактором, влияющим на конечный результат, является скорость обезвоживания бетона. На процесс гидратации влияют многочисленные факторы, точнее определить сколько застывает цементный раствор можно с учётом факторов:

  • окружающая среда. Учитывают влажность и температуру воздуха. При высокой сухости и жаре бетон застынет всего за 2-3 дня, но ожидаемую прочность он не успеет приобрести. В противном случае он останется мокрым на протяжении 40 дней или больше;

Факторы, влияющие на застывание бетона

  • плотность заливки. По мере уплотнения цемента снижается скорость отдачи влаги, это улучшает процедуру гидратации, но несколько уменьшает скорость. Уплотнять материал лучше с помощью виброплиты, но подойдёт и прокалывание раствора вручную. Если состав плотный, его будет сложно обрабатывать после застывания. На этапе финишной отделки или прокладывания коммуникаций в уплотнённом бетоне приходится использовать алмазное бурение, так как победитовые свёрла быстро подвергаются износу;
  • состав раствора. Фактор достаточно важен, ведь уровень пористости наполнителя влияет на темпы обезвоживания. Медленнее застывает раствор с керамзитом и шлаком, в наполнителе скапливается влага, а отдают её медленно. С гравием или песком состав высыхает быстрее;
  • наличие добавок. Снизить или ускорить этапы затвердевания раствора помогают специальные добавки с влагоудерживающими свойствами: раствор мыла, бетонит, противоморозные присадки. Приобретение подобных компонентов увеличивает сумму работ, но многие присадки упрощают работу с составом и увеличивают качество результата;
  • материал опалубки. Время застывания цемента зависит от склонности впитывать или сохранять влагу опалубкой. Влияние на скорость затвердения оказывают пористые стенки: нешлифованные доски, пластик со сквозными отверстиями или неплотным монтажом. Лучший способ выполнить строительные работы в срок и с сохранением технических характеристик бетона – применять щиты из металла или поверх дощатой опалубки устанавливать полиэтиленовую плёнку.

На то, сколько застывает цементный раствор, также оказывает влияние тип основания. Сухая земля быстро впитывает влагу. При затвердении бетона на солнце время затвердения увеличивается в разы, чтобы предотвратить получение низкой прочности материала следует постоянно увлажнять поверхность и затенять участок.

Читайте так же:
Как приготовит раствор цемента

Искусственное увеличение скорости застывания

Время затвердевания цементного раствора в холодное время сильно увеличивается, но сроки все равно остаются ограниченными. Чтобы ускорить процедуру, разработаны различные методики.

BITUMAST Противоморозная добавка в бетон

В современном строительстве время высыхания можно ускорить с помощью:

  • внесение присадок;
  • электроподогрев;
  • повышение необходимых пропорций цемента.

Использование модификаторов

Самый простой способ выполнить работы в срок даже зимой – применять модификаторы. При внесении определенной пропорции наступает сокращение сроков гидратации, при использовании некоторых присадок происходит твердение даже в -30°С.

Условно добавки, влияющие на скорость затвердения, разделяются на несколько групп:

  • тип С – ускорители высыхания;
  • тип Е – водозамещающие добавки с ускоренным застыванием.

Калькулятор застывания фундамента и отзывы показывают максимальную эффективность при внесении в раствор хлорида калия. Материал расходится экономно, так как его массовая доля составляет до 2%.

Если применять смеси отвердения бетона типа С, стоит позаботиться о подогреве, так как они не защищают от замерзания.

Пластификаторы и добавки для бетона

Рекомендуется позаботиться о прокладке коммуникации в фундаменте или стяжке заранее, иначе потребуется бурение отверстий. Проделывание коммуникационных отверстий после застывания приведёт к необходимости в специальном инструменте и шлифовке бетонной поверхности. Процедура достаточно трудоёмкая и снижает прочность конструкции.

Подогрев бетона

Преимущественно для подогрева состава применяют особый кабель, который преобразует электрический ток в тепло. Методика обеспечивает наиболее естественный путь застывания. Важным фактором является необходимость следования инструкции по монтажу провода. Способ защищает от кристаллизации жидкости, также существуют инструменты (фен, сварочный аппарат) и теплоизоляция для защиты от замерзания.

Увеличение дозировки цемента

Повышение концентрации цемента применяется исключительно при небольшом уменьшении температуры. Увеличение дозировки важно выполнять в небольшом количестве, иначе качество и долговечность значительно снизятся.

Рекомендации

Бетон – многофункциональный состав, из которого можно возвести любые конструкции. В современном строительстве используются самые разные составы цемента и способы его обработки:

  • первым этапом строительства здания является составление схемы и расчёт нагрузки. Прочность и плотность цемента зависит от различных характеристик. Важно соблюсти все правила кладки для получения расчётной прочности;

  • в частном строительстве распространены блоки из цемента и опилок. Они улучшают теплоизоляционные свойства, снижают нагрузку на фундамент, позволяют легко и быстро укладывать стены. Их можно изготавливать самостоятельно. Цементно-стружечные плиты для пола формируются по аналогичному алгоритму с блоками;
  • во влажных помещениях есть необходимость в дополнительной защите бетона. Используется специальная краска для цементного раствора, так как стандартные смеси не покрывают бетонную стену полностью;
  • одной из самых востребованных и частых процедур работы с раствором является стяжка. Пропорции цемента и песка для стяжки отличаются в зависимости от поставленной задачи.

Вывод

Бетонирование в условиях жары или холода требует принятия особых мер. Если создать идеальные условия для гидратации бетона, он приобретёт высокую прочность, будет способен выдерживать значительные несущие нагрузки и приобретёт устойчивость к разрушению. Главная задача строителя – предотвратить замерзание или преждевременное высыхание раствора.

Особенности стоматологического цемента

В стоматологии для фиксации вкладок, штифтовых зубов, металлокерамических, пластмассовых и фарфоровых протезов, коронок и мостовидных протезов, пломбирования зубов, подлежащих закрытию коронками, подкладок под другие пломбировочные материалы и т.д. используется особый стоматологический цемент, который включает в себя определенные вещества. При застывании такого специализированного цемента образуется камнеподобная твердая масса, которая и сохраняет зубы.

Общая характеристика материала

Зубной цемент в своем составе имеет порошок и жидкость, при смешивании которых образуется масса пастообразного типа. Для смешивания стоматологического цемента используется стоматологическое стекло.

Сопутствующий атрибут — стоматологическое стекло для замешивания цемента, бывают без лунки, с 1, 2, 3-мя лунками

В процессе застывания масса начинает твердеть и становится похожа на камень. Отвердевание происходит в результате вступления компонентов в химическую реакцию.

Основные показатели, которыми должен обладать качественный стоматологический цемент, следующие:

  • время замешивания;
  • рабочее время;
  • время отвердения.

Под временем замешивания подразумевают период времени, который рекомендован для приготовления раствора. Обычно этот показатель равен 90 секундам, и превышать его не рекомендуется.

Время, за которое врач должен успеть нанести массу на зуб и смоделировать пломбу, называется рабочим. Такая характеристика у каждого производителя зубного цемента своя, однако средний показатель варьируется от 4 до 10 минут.

Период, отведенный на застывание массы цемента, также разнится у изготовителей. Иногда может потребоваться неделя, чтобы компоненты среагировали и вызвали твердение. Немаловажную роль при схватывании материала играет температура и пропорции смешивания стоматологического цемента с жидкостью.

Производство материала для пломбировки

Разрабатывая качественную смесь для работы в стоматологии, изготовители стремятся к тому, чтобы ее состав максимально близко напоминал естественный, присущий человеку компонент зуба. Для этого применяются добавки, которые делят зубной цемент на несколько видов:

  • фосфатный;
  • поликарбоксилатный;
  • полимерный;
  • силикофосфатный;
  • стеклоиономерный.
Читайте так же:
Керчь цементная слободка индекс

Каждый подвид цемента используется в определенных случаях лечения ротовой полости. Фосфатный тип применяют для пломбировки зубов с повышенной нагрузкой на жевание; поликарбоксилатный раствор характеризуется быстрым застыванием. Полимерный цемент не оставляет щелей между деснами; силикофосфатный вид хорош своими повышенными свойствами пластичности, а стеклоиономерный раствор гипоаллергенен и устойчив к окраске.

Из рода стоматологических цементов: Силицин плюс, Цемилайт, Цемион, Унифас-2…

Обращаясь к стоматологу, поинтересуйтесь у него, какие материалы применяются для лечения Вашего зуба. Вы также можете самостоятельно выбрать тип цемента, предварительно изучив его особенности и посоветовавшись со стоматологом о целесообразности его использования.

Москва м. Звездная, Дунайский проспект, 23

Жидкий цемент твердеет время

Из этой статьи вы узнаете, что придаёт обычным растворам огнеупорные свойства. Мы приведём примеры изготовления своими руками жаропрочных смесей из обычных с указанием пропорций ингредиентов. В статье приведены цены на сырьё и готовые составы различных отечественных производителей.

Почему обычный цемент не выдерживает высоких температур? Ответ прост — в его составе применяется горючее сырьё. Точнее, вещества, которые распадаются при нагревании. Для создания составов с жаропрочными свойствами учёным нужно было решить только одну проблему — заменить горючее сырьё на негорючее с аналогичными свойствами.

Сырьё для огнеупорных составов

Глина. Для изготовления 80% огнеупорных материалов, широко применяемых в частном строительстве, используют обычную глину. Даже в виде сырья, изъятого из недр, она имеет огнеупорные свойства, в несколько раз превосходящие свойства портландцемента, произведённого промышленным способом. При этом сырьевая глина не имеет способности надёжно связывать поверхности. Наши предки прекрасно изучили свойства глины и использовали её для кладки русских печей и обмазки стен дома.

Шамот, керамзит. Это глина, прошедшая термическую обработку. При запекании в печи глина испаряет влагу и теряет возможность накапливать её снова. Из шамота изготавливают огнеупорный кирпич, блоки и кольца для кладки каминов, дымоходов, печей. В перемолотом виде оба эти материала составляют основу большинства огнеупорных заводских смесей.
Кладочная смесь

Как было сказано выше, для кладки огнеупорного кирпича можно использовать сырьевую глину, но при этом толщина стены должна быть не менее одного кирпича (250 мм). Такая кладка имеет слабую устойчивость, стена не рассыпается за счёт статичности кирпича, глина только распределяет нагрузку. Это вполне приемлемо для печей и каминов внутри дома, т. к. швы не дают усадки, и стенки не деформируются.

Ещё одна проблема глины — она со временем высыпается из шва. Чтобы придать такой кладке прочность, можно использовать цементно-глиняный раствор. Его пропорции:

Глина — 2 части.
Песок — 1 часть.
Цемент — 0,3 части или 10% от объёма смеси.
Небольшое количество цемента поможет глине удержаться в швах. Такой раствор можно условно назвать жаропрочным, т. к. в его составе всё же присутствует горючий материал. Цементно-глиняный раствор выдержит температуру не более 80–90 °С.

Разумеется, лучшим решением для огнеупорной кладки своими руками будут заводские смеси. До 90% их состава это мертели — готовые огнеупорные порошки, которые в разных пропорциях внедрены в цементно-песчаную смесь. Количество мертеля рассчитывается в зависимости от температуры — чем она выше, тем больше процент порошка. Толщина шва — от 3 до 12 мм.
Огнеупорная штукатурка

Как и в смесях общестроительного назначения, растворы для кладки и штукатурки мало чем отличаются по ингредиентам. Функциональное отличие кладочного раствора от штукатурного в том, что штукатурный слой является защитным, воспринимает «удары» внешней среды, а значит должен быть более выносливым (устойчивым).
Самый простой и доступный способ придать штукатурке огнеупорные свойства — силикатизация. На практике это означает добавление кремниевого клея, в просторечии «жидкого стекла». Для достижения свойств, достаточных для применения на внутренней поверхности печи или камина, необходимо 20% жидкого стекла от объёма раствора. На 1 куб. м (1000 л) раствора нужно 200 л жидкого стекла.

Заводские огнеупорные штукатурки и шпатлёвки производятся из каолиновой глины, шамотной пыли (отход производства шамотных изделий) и жаростойкого связующего. Они гарантировано выдерживают температуру 200 °С.
Плиточный клей и мастика

Для изготовления клея и мастики также применяется мертель и жидкое стекло. По своей сути такая мастика и представляет собой два этих компонента, смешанных вместе. Клей выдерживает до 1100 °С, его используют для облицовки видимых очагов каминов жаропрочной керамической плиткой. Мастику применяют для заполнения (затирки) швов кладки, подверженной высоким температурам, т. к. кладочный раствор имеет гораздо меньшую жаропрочность (до 200 °С).
Мертель может быть двух разновидностей — гидравлического и термического твердения. Гидравлический застывает как обычный цементный раствор. Термический твердеет при обжиге, образуя сплошную керамическую поверхность (наподобие глиняной посуды).
Огнеупорный цемент

В этой разновидности минерального вяжущего используют алюминат кальция, который сохраняет прочностные характеристики бетона и растворов. Отличительные особенности растворов и бетонов на жаропрочном цементе (помимо огнеупорных):

Читайте так же:
Как обмазать печь цементом

Коррозийная стойкость. Это свойство достигается за счёт применения неорганического сырья — алюмината кальция — которое не подвержено быстрому естественному разложению (в отличие от мергеля и извести в обычном цементе).
Ранние сроки твердения за счёт вытеснения влаги из раствора.
Технологичность применения. По способу использования и пропорциям не отличается от портландцемента.
Диэлектрические свойства, обусловленные отсутствием влаги.
Изготовить огнеупорный цемент самостоятельно невозможно, однако его легко найти в свободной продаже. Он позволяет готовить огнеупорный бетон, что помогает отойти от канонов кладки каминов и воплощать самые смелые дизайнерские задумки.
Помимо каолиновой глины огнеупорные свойства сухим смесям придают специальные добавки на основе кремния, асбеста, бария или других глинозёмных материалов. Вступая в реакцию с водой или раствором-катализатором, масса обретает необходимые свойства. Следует отметить ещё одно свойство, которое «прилагается в качестве бонуса» к жаропрочности. Это гидрофобизация или гидроизоляция. Особенно это касается растворов с применением жидкого стекла, которое в меньших пропорциях (10–15%) обеспечивает гидроизоляционные свойства обычного раствора.

Быстросхватывающиеся цементные растворы

Производство быстротвердеющего портландцемента

Для того, чтобы получить быстротвердеющий портландцемент в его состав добавляют однородные сырьевые материалы с низким содержанием R2O и MgO.

В отличии от производства обычного портландцемента, сырьевая смесь для быстротвердеющего портландцемента готовится с высоким коэффициентом насыщения оксидом кальция. Данное сырье подвергается более тонкому помолу и тщательной гомогенизации. Обычный портландцемент размалывают до 3000 кв.см/г, а быстротвердеющий портландцемент до 4000 кв.см/г. А клинкер в данном случае подвергается обжигу при более высоких температурах, для которого часто используются высококалорийные малозольные каменные угли.

Тонко измельченный цемент и хорошо подобранный минеральный состав быстротвердеющего бетона значительно повышают его прочность в первые сроки схватывания твердения бетонной смеси.

Виды быстросохнущего цемента и маркировка

Всего существует два вида цемента с высокой скоростью схватывания и твердения – особобыстротвердеющий и сверхбыстротвердеющий. Они отличаются определенным особенностями в составе и свойствах.

Типы быстросхватывающегося цемента:

  1. Особобыстротвердеющий – здесь почти нет минеральных добавок, клинкер мелется до показателя в 4000 см2/г, включает около 8% целита и 68% алита. Плотность бетона через сутки равна 30 МПа, через трое суток – 45 МПа.
  2. Сверхбыстротвердеющий цемент – его состав строго стандартизирован, включает галогеносодержащие вещества, приводящие к увеличению алюминатов. Нормативная тонкость помола составляет примерно 8000-9000 см2/г. Через 2-4 часа после заливки бетонных изделий можно демонтировать опалубку (бетон набирает прочность в пределах 10 МПа), через сутки бетон набирает до 70% нормативной прочности.

Расшифровка индекса ПЦ 400 Д30 Б:

  • ПЦ – портландцемент (может также быть ШПЦ – шлакопортландцемент)
  • 400 – показатель марки, который говорит, что образец при тестах продемонстрировал стойкость к нагрузке до 400 кг/см2
  • Д30 – в составе есть минеральные добавки в количестве 30% от общего веса (если Д0 – наполнителей нет)
  • Б – быстросохнущий

Также могут быть указаны индексы: ВРЦ – водонепроницаемость, СС – сульфатостойкость, Н – нормальнотвердеющий цемент.

Также стоит помнить, что в 2004 году ввели новые обозначения международного образца, но маркировочные данные остались теми же – БТЦ Москва и область реализует со старым типом маркировки, к примеру. Тем не менее, если на упаковке указано ЦЕМ (CEM) I (II) 32.5 Б (Н), это значит: I – добавок нет, II – добавки есть, 32.5 – класс прочности, Б – быстротвердеющий бетон, Н – нормальнотвердеющий.

Набор прочности БТЦ

Быстротвердеющий портландцемент получил свое название из-за того, что по сравнению с обычным портландцементом, в первые 3-ое суток твердения первый набирает свою прочность более интенсивно. Такое быстрое твердение возможно только при наличии в цементном составе малых фракций зерен клинкера размером до 20 мкм.

По другим данным, прочность портландцемента в первые сутки твердения зависит от объема зерен клинкера размером до 10 мкм, а прочность на 3-и сутки зависит от зерен размером до 30 мкм. Объем данных фракций клинкера в составе портландцемента определяет его 3-х суточную прочность.

За трое суток твердения, быстротвердеющий портландцемент набирает от 60% до 70% марочной прочности. Но в дальнейшем нарастание прочности резко угасает и к 28-ми суткам прочность БТЦ равна прочности обычного портландцемента. Поэтому главное отличие БТЦ от простого портландцемента это интенсивный набор прочности в первые 3-е суток, а далее такой цемент ведет себя как любой другой портландцемент.

В качестве стандарта прочности БТЦ используется ГОСТ, согласно которому малопластичный раствор, спустя 3-е суток твердения, должен обладать пределом прочности при сжатии 25 и 28 МПа, а при изгибе 4 и 4,5 МПа, соответственно для марок бетона М400 и М500.

Не смотря на то, что интенсивность твердения у быстротвердеющего портландцемента и так высокая, ее можно повысить еще на порядок если использовать тепловую обработку бетонного изделия при температуре от 70°С до 80°С. И благодаря такой тепловой обработке, БТЦ набирает свои 80% марочной прочности не за 3-е суток, а за 5-6 часов, что несомненно значительно быстрее.

Читайте так же:
Надышался цементной пылью болит голова

Но при этом длительное пропаривание, а так же тепловая обработка при температуре более 80°С, могут привести к сильному замедлению роста прочности бетона, а в последствии и к недобору этой прочности. И так как конечная прочность может оказаться ниже, чем та которая достигается при твердении обычного портландцемента в обычных условиях, то пропаривать такие бетоны следует при температуре менее 80°С и с достаточно короткой выдержкой.

Быстросхватывающиеся цементные растворы. Общая информация.

Главная > Блоги > Быстросхватывающиеся цементные растворы. Общая информация.

Что это такое – быстросхватывающиеся цементные растворы. Это строительные и ремонтные смеси на цементной основе, в которые внесены различные добавки для ускорения схватывания. Ускорителями являются соляная кислота, углекислый калий (общеупотребительное название – поташ), калиевая и натриевая соли (по-умному хлористый кальций и хлористый натрий), негашеная известь. Скорость отвердевания растворов находится в пределах от 30 секунд до 5 минут. В среднем производители рекомендуют использовать приготовленный раствор в течение трех минут. Для приготовления растворов используют: — готовые сухие смеси с добавками, которые нужно развести в определенной пропорции водой; — отдельные добавки, которые представляют собой жидкости, добавляемые в цементную смесь вместо воды и придающие получающемуся раствору свойства быстрого схватывания. Готовые смеси, произведенные в заводских условиях, очень удобны в работе, а главное, гарантируют отменный результат. Где используются быстросхватывающие цементные растворы. В новом строительстве, к примеру, для быстрого крепления к бетонной основе анкеров, металлоконструкций, различных деталей, при кладке печей. Основной областью применения быстросхватывающихся цементных растворов остаются ремонтно-восстановительные работы. Одним из важнейших свойств быстросхватывающихся цементов стала его способность быстро отвердевать даже в воде. Вследствие своей влагостойкости растворы используются для работ по гидроизоляции и аварийных работ по устранению протечек в максимально короткий срок. Общий принцип работы с такими смесями мало чем отличается от правил использования обычных цементных растворов. Главным отличием остается, пожалуй, время использования приготовленного раствора. Оно так мало, что нецелесообразно готовить сразу большой объем, это следует учитывать в первую очередь, потому что начинающий твердеть раствор ни в коем случае нельзя разводить водой. Это сильно снижает его эксплуатационные качества. Как и при работе с обычными цементными смесями, рабочую поверхность следует тщательно подготовить. Очищаем поверхность от грязи, жира, масла, смачиваем водой для лучшей адгезии. Приготавливаем раствор, четко и последовательно выполняя действия, указанные в инструкции производителя. Для замешивания рекомендуется использовать низкоскоростной миксер. Это избавить от образования в растворе большого количества воздушных пузырьков. Внимание! Химические добавки, создающие эффект быстрого схватывания токсичны. Обязательно используйте резиновые перчатки. Вообще для приготовления цементных растворов из сухих смесей стоит пользоваться не только перчатками, но и респиратором или, хотя бы марлевой повязкой. При высыпании смеси, цементная пыль поднимается в воздух и попадает в легкие. Что касается используемых под раствор ёмкостей и рабочего инструмента, то сразу по окончании работ их нужно промыть теплой водой. Постарайтесь сделать это непосредственно по завершении работы, в противном случае вы рискуете получить трудноудаляемые цементные нашлепки на вашем шпателе.

Применение БТЦ

При использовании быстротвердеющего портландцемента на заводах крайне не рекомендуется хранить данный цемент на складах, так как со временем он теряет свою активность. В лучшем случае цемент должен быть использован по мере поступления на бетонный завод.

При возведении бетонных конструкций, БТЦ рекомендуется использовать для строительства высокопрочных и преднапряженных железобетонных изделий. Использование БТЦ в таких ситуациях позволяет отказаться от тепловой обработки бетонной конструкции, а так же снизить потребность в металлических формах. Так же быстротвердеющие цементы широко используются для изготовления моноблочных бетонных изделий, так как это позволяет сократить срок выдержки изделия в опалубке, а следовательно сократить и весь срок строительства.

Сколько сохнет цемент

Процесс высыхания бетона и полного набора прочности включает две основные стадии. Сначала проходит процесс схватывания быстросохнущего цемента – в минимальные сроки, занимает около 2-3 часов. При температуре +20 градусов хватает часа для схватывания, при 0 – около 20 часов. Начинается процесс в быстросохнущих растворах и бетонах уже через 7-10 минут после заливки.

Если процесс происходит в специальных камерах для пропаривания, бетон схватывается за 20 минут. Потом происходит твердение бетона – тут все зависит от типа выбранного цемента и нормативных показателей. Обыкновенный раствор затвердевает и набирает прочность в течение 28 суток, быстросохнущий – в течение двух-трех.

Быстротвердеющий цемент – востребованный материал, который может быть незаменим в ситуации необходимости ускорить строительство и выполнить заливку определенных конструкций. При выборе такого типа цемента необходимо тщательно ознакомиться с правилами работы с ним.

Особенности приготовления и цена

При приготовлении цемента М900 всегда используется водопонижающая добавка MasterRheobuild 2000 PF в соотношении 1,0 -2,0 % от массы цемента. Что такое белый цемент читайте в этой статье.

Читайте так же:
Образец претензии по качеству цемента

Нормальное соотношение воды и цемента (по весу) составляет 0,5 и 1,0. Смешивание происходит в миксере в следующем порядке: вода + MasterRheobuild2000PF + цемент М900.

Перемешивание происходит в течение 2 минут, после чего раствор перекачивается в агитатор, где он не может оставаться не более 40 минут.

Поставляется цемент ПЦ 900 в пластиковых мешках объемом 20 кг и мешках 1000 кг. Стоимость за тонну 3000 рублей.

Информации о сверхпрочном цементе М900 в Интернет очень мало, поэтому и отзывы достаточно скудные. Большинство пользователей ищут источники, из которых можно узнать что-то большее. Эта статья информационная и дает общее понятие о данном строительном материале. Про цемент марка 150 читайте тут.

Технология производства цемента

Цемент не является природным материалом. Его изготовление — процесс энергоемкий и дорогостоящий, однако результат стоит того — на выходе получают один из самых необходимых строительных материалов, он используется как самостоятельно, так и в в виде составляющего компонента других строительных материалов (например, бетона и железобетона) и смесей. Заводы по производству цемента, обычно, располагаются неподалёку от места добычи сырьевых материалов для производства цемента. Производство цемента на заводах включает две стадии: первая — получение клинкера, вторая — преобразование клинкера в порошкообразное состояние с подмешиванием к нему гипса или других добавок. Первая стадия самая дорогостоящая, именно на ней базируется около 70% стоимости выходного продукта — цемента. Первая стадия — это добыча сырьевых материалов. Разработка известняковых месторождений происходит, как правило, сносом, то есть часть горы «сносят вниз», обнажая тем самым слой зеленовато-жёлтого известняка, который используется для производства цемента. Этот слой располагается, обычно, на глубине до 10 м (до этой глубины он встречается четыре раза), и по толщине может достигать 0,7-1 м. После этого этот материал направляется по конвейерной ленте на измельчение (стадия измельчени) до кусков равных 10 см в диаметре (стадия классификации). Далее известняк подсушивается (стадия сушки), и идет процесс помола (стадия дробления) и смешивания (применяется смесительное оборудование) его с другими компонентами, примесями. После этого эта сырьевая смесь подвергается обжигу. Так получают клинкер.

Вторая стадия также происходит в несколько этапов. Это: измельчение, дробление клинкера, подсушивание минеральных добавок, измельчение, дробление гипсового камня, помол клинкера вместе с гипсом и активными минеральными добавками. Однако стоит учитывать, что сырьевой (исходный) материал не бывает всегда одинаковым, да и физико-технические характеристики (такие как прочность, влажность и т. д.) у сырья различные. Поэтому для каждого вида сырьевого материала для изготовления цемента был разработан свой способ производства. Также же это способствует обеспечению хорошего однородного помола и полному перемешиванию компонентов. В цементной промышленности применяют три способа производства, в базовых положениях которых заложены различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, комбинированный и сухой.

Мокрый способ производства цемента

Мокрый способ производства цемента практикуют при изготовлении цемента из глины (силикатный компонент), мела (карбонатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, пиритные огарки, железистый продукт). Влажность мела при этом не должна превышать 29%, а влажность глины — 20%. Мокрым этот способ именован потому, что измельчение сырьевой смеси происходит в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии (смеси) — шлама влажностью 30 — 50%. Далее шлам транспортируется в печь для обжига, диаметр которой достигает 7 м, а длина — 200 м и более. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. Далее шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, размельчают в тонкий порошок, который и называется цементом.

Сухой способ производства цемента

Сухой способ состоит в том, что сырьевые материалы перед помолом или в его процессе подвергаются стадии сушки. И сырьевая шихта выходит в виде сильноизмельченного сухого порошка.

Комбинированный способ производства цемента

Комбинированный способ, как уже видно по названию, заключается в использовании и сухого и мокрого способа. Комбинированный способ имеет две разновидности. Первая состоит в том, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, потом её обезвоживают на фильтрах до влажности 16 — 18% и транспортируют в печи для обжига в виде полусухой массы. Второй вариант приготовления является прямо противоположным первому: сначала используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, а затем, добавляя 10-14% воды, гранулируют, размер гранул составляет 10 — 15 мм и подают на обжиг. Для каждого из способов применяется определенный вид оборудования и строго определенная последовательность операций, действий. Далее цемент фасуется, упаковывается в бумажные мешки по 50 кг. Отправка, доставка до складов производится на автомобилях или по железнодорожной дороге. Без цемента, цементных смесей не обходится ни одно строительство, а это высокий показатель его отличных эксплуатационных характеристик.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector