Влажность шлама для цемента

Влажность шлама для цемента

• Главная
• Завод Bekabad Cement
  • История завода
  • Корпоративное управление
  • Руководство предприятия
  • Достижения
  • Детский лагерь «Цементчи»
  • Вакансии
  • Тендерные Торги
  • Товары народного потребления
  • Спортивная жизнь
• Продукция
  • Производство цемента
  • Продукция АО «Бекабадцемент
  • Часто задаваемые вопросы
  • Сертификаты Продкуции
  • Как купить
• Акционерам
• Галерея
• Новости
• Политика молодежи
  • Наши цели и задачи
• Контакты

Добро пожаловать на официальный сайт АО «Бекабадцемент».

АО «Бекабадцемент» является первым промышленным предприятием Узбекистана, история которого начинается с 1926 года.

За вековую историю производства цемента наш завод по праву завоевал репутацию самого стабильного предприятия производящего продукцию наивысшего качества, благодаря слаженному и высокопрофессиональному коллективу, династий цементников в седьмом поколении, в котором каждый работник для процветания и развития предприятия стремится внести свой вклад добросовестным трудом.

АО «Бекабадцемент» единственное предприятие, сочетающее две технологии производства цемента, по мокрому и по сухому способу, что также является достижением всего коллектива.

Ежегодно мы демонстрируем уверенный рост производства, благодаря девизу предприятия — «С нами качество, надежность и успех!»

КАЧЕСТВО – Качество продукции обусловлено наилучшей сырьевой базой и отлаженным механизмом производства, в котором на различных стадиях осуществляется почасовой контроль качества.

НАДЕЖНОСТЬ – это наша способность отвечать по договорным обязательствам, своевременно осуществлять поставки, а также уверенность потребителей в надежности строений созданных с использованием нашего цемента, который на 100% соответствует заявленным маркам.

УСПЕХ – является следствием качества и надежности, это уверенность в завтрашнем дне и благосостоянии нашего коллектива.

Именно эти принципы позволяют нам более 90 лет производить цемент наивысшего качества.

Мы ожидаем, что Ваш визит приведет к взаимовыгодному сотрудничеству между нашими предприятиями.

Методика расчета состава сырьевой смеси для производства цемента

Введение

Объектом исследования данного курсового проекта является цементный завод, а также его энергетические потоки.

Актуальность работы связана с тем, что цемент является основным материалом для индустриального строительства. Бережливое использование энергоресурсов – одна из важнейших задач народного хозяйства. Высокие темпы производства обуславливают необходимость проведения деятельности энергосбережения для сокращения трудовых и экономических затрат. Для цементной промышленности как наиболее топливно-энергоемкой отрасли эта проблема имеет особенно важное значение.

Целью моего курсового проекта является предложение оптимального мероприятия по снижению энергопотребления цементного.

Для достижения поставленной цели необходимо решить ряд задач:

1. Определение часовой производительности вращающихся печей, установленных на цементном заводе.

Производительность печи зависит от геометрических размеров, температуры уходящих газов, влажности шлама и толщины футеровки, которая снижается по мере износа.

2. Определение потребления газа цементным заводом.

Для решения задачи необходимо составить подекадный график работы печных агрегатов и определить расход условного топлива на производство 1 кг клинкера.

3. Расчёт мазутного хозяйства на цементном заводе.

Производительность работы вращающихся печей

1.1 Расчет печного агрегата 4´150

1.Определение цепной завесы

;

2.Площадь цепной завесы

;

3.Площадь футеровки печи

,

4. Площадь ячейковых теплообменников

5.Часовая производительность печного агрегата

,

где W c =36% – влажность сырьевой смеси;

t_ух=180 о С – температура уходящий газов;

1.2 Расчет печного агрегата 3,6´150

1.Определение цепной завесы

;

2.Площадь цепной завесы

;

3.Площадь футеровки печи

,

4.Часовая производительность печного агрегата

*

Определение потребления газа цементным заводом

Методика расчета состава сырьевой смеси для производства цемента

Основные модули, характеризующие клинкер:

Глиноземный модуль р=1,82 (0,9…2,0);

Кремнеземистый модуль n=2,86 (1,9…3,0);

Коэффициент насыщения клинкера КН=0,94 (0,84…0,96).

Сухая сырьевая смесь с добавками, % : Глина – 17,5%; Мел – 82,5%.

Лабораторная работа №2 Изучение свойств шлама цементных заводов

Цель работы: Освоить методы контроля качества сырьевого шлама цементных заводов, оценить качество шлама по текучести, влажности и титру.

Карбонатные породы: известняк, мел, известковый туф, известняк-ракушечник, мергелистый известняк, мергель и т.п. Во всех этих породах, наряду с углекислым кальцием CaCO₃ могут содержаться примеси глинистых минералов, доломита, кремнезема, гипса и ряда других.

Глинистые породы: суглинок, глинистый сланец, мергелистая глина, лесс, лессовидный суглинок. Глинистые породы содержат кислотные оксиды SiO₂ (70-80%), Al₂O₃ (10-16%), Fe₂O₃ (3-6%), небольшое количество карбонатов кальция и магния, SO₃ и щелочей.

Корректирующие добавки: В качестве добавок, корректирующих величину силикатного и глиноземного модулей, применяют различные материалы. Чтобы увеличить содержание в сырьевой смеси Fe₂O₃ , используют колчеданные огарки, колошниковую пыль, железную руду. Колчеданные (железные, пиритные) огарки являются отходом сернокислотного производства, а колошниковая пыль – доменного. Для повышения содержание SiO₂ употребляют трепел, диатомит, опоку, а для повышения содержания Al₂O₃ – глиноземсодержащие добавки. Чаще всего используют железосодержащие корректирующие добавки.

При мокром способе сырьевую смесь измельчают совместно с водой. Получаемая водная суспензия – шлам – содержит 32-42% воды. Шлам должен обладать достаточной текучестью (подвижностью), которая допускала бы транспортирование его самотеком или насосами и позволила бы придать смеси необходимую однородность. Водопотребность шлама, т.е. необходимое для гидротранспорта и эффективного перемешивания содержание воды, зависит от свойств применяемого сырья. Чем плотнее карбонатный компонент, тем меньше водопотребность шламов. Влияет на нее и минералогический состав используемых глин и степень дисперсности сырьевых материалов, в особенности их удельная поверхность, включая поверхность внутренних пор. Максимальная водопотребность у шламов на основе мелов, т.к. мел имеет развитую поверхность внутренних пор. Повышение температуры шлама уменьшает вязкость, а это позволяет снизить его влажность при сохранении подвижности.

При недостаточном количестве воды сырьевой шлам малоподвижен, увеличивается расход воздуха и энергии на усреднение, ухудшается режим работы шламовых насосов, возможно забивание трубопроводов, транспортных и дозирующих устройств, подающих шлам в шламбассейны и из бассейнов на обжиг во вращающиеся печи. Введение в шлам избыточного количества воды придает подвижность шламу, но повышает расход топлива, т.к. эту воду потом приходится испарять, и уменьшает производительность вращающейся печи. Так, повышение влажности шлама на 1% снижает производительность печи на 1,5% и увеличивает расход топлива на 1%. Кроме того, увеличивается и объем шлама, а, следовательно, и размеры шламовых бассейнов, мощность насосов и расход воздуха на перемешивание.

Для снижения влажности при сохранении текучести в шлам вводят ограниченное количество поверхностно-активных веществ (ПАВ) 0,2..0,5% в пересчете на сухое вещество. Применяют лигносульфанат технический (ЛСТ), торфяную вытяжку, соду, триполифосфат натрия, адипинат натрия. Выгодно применять разжижители, если влажность шлама более 38%. На отдельных заводах использование разжижителей позволяет повысить производительность печей на 5..8% и снизить расход топлива на 3..4%.

Для эффективной эксплуатации вращающихся печей необходимо подавать на обжиг сырьевую смесь оптимального химического состава. От стабильности состава сырьевой смеси зависят во многом производительность печи, удельный расход тепла на обжиг, срок службы футеровки.

В процессе приготовления сырьевой смеси возникают неизбежные колебания ее химического состава из-за неоднородности компонентов, а также погрешностей в их дозировании, поэтому перед обжигом необходимо откорректировать химический состав смеси.

Корректирование производят по: величине титра, заданному коэффициенту насыщения или одновременно по двум показателям – коэффициенту насыщения и одному из модулей. Корректирование по одному титру очень просто, удовлетворительные результаты получают только при использовании химически однородных сырьевых материалов. В других случаях корректируют, пользуясь КН и модулями.

Титр шлама — это условная величина, характеризующая процентное содержание карбонатов в пересчете на CaCO₃ . нормальный титр шлама на разных заводах изменяется в пределах 75..79%. Результаты определения титра оказываются сильно искаженными в следующих случаях:

1. В сырье содержится много MgCO₃ , который будет вести себя в реакции как CaCO₃ и давать завышенные значения титра.

2. В качестве сырьевых компонентов используются побочные продукты смежных производств (белитовый шлам, шлаки, золы и т.п.), которые с трудом и не полностью разлагаются в соляной кислоте.

Точный контроль химического состава таких сырьевых смесей следует осуществлять экспресс-методами анализа на четыре-пять основных компонентов.

При определении титра сырьевой смеси навеску образца обрабатывают соляной кислотой, при этом помимо карбонатов, частично растворяются оксиды железа и алюминия из огарков и глины. При добавлении щелочи к солям данных металлов она связывает израсходованную кислоту, а в раствор выделяются гидраты полуторных оксидов. Схематично это можно представить следующими уравнениями:

2FeCl₃ + 6NaOH = 2Fe(OH)₃ + 6 NaCl

В итоге расход кислоты можно считать связанным лишь с наличием карбонатов. Избыток кислоты оттитровывается щелочью известной концентрации по фенолфталеину.

Порядок выполнения работы

Задание 1. Определение текучести шлама.

Для определения текучести шлама пользуются текучестемером МХТИ ТН-2, предложенным М.С. Негинским.

Рисунок 1. Схема текучестимера: 1 – металлический диск; 2 – ножки с регулировочными винтами; 3 – зеркальное стекло; 4 – шаровой уровень; 5 – круговая шкала; 6 – коническое кольцо

На основное круглое зеркальное стекло прибора положить другое зеркальное стекло.

Текучестимер МХТИ ТН-2 устанавливают горизонтально при помощи регулировочных винтов ножек столбика прибора, выводя пузырек воздуха шарового уровня на середину.

Коническое кольцо (размеры, мм: диаметр внизу 40, вверху 30, высота 20, внешний диаметр внизу 50) помещают на стекло расширенной частью вниз точно по центру круговой шкалы, при этом внешний контур кольца должен быть совмещен с окружностью шкалы диаметром 50 мм.

В коническое кольцо наливают ложкой шлам. Набирая шлам, его каждый раз тщательно перемешивают этой же ложечкой. Кольцо заполняют шламом доверху, устраняют с помощью небольшого фарфорового шпателя-лопатки или ножа неровности на поверхности шлама. Затем кольцо берут двумя пальцами правой руки и быстро, но без рывка, поднимают по возможности вертикально.

Текучесть шлама определяют по диаметру расплыва конуса с точностью до 1 мм. Для этого производят четыре отсчета показаний шкалы в противоположных концах двух взаимно перпендикулярных диаметров, ведя отсчет по часовой стрелке, начиная сверху. Средняя арифметическая величина этих четырех показаний и будет характеризовать текучесть шлама. Отсчеты следует производить, глядя на прибор сверху по его оси. При резком отклонении контура расплыва от окружности кольцо вновь заполняют шламом и еще раз определяют его текучесть.

При нормальной текучести расплыв конуса шлама составляет 54 ± 2 мм.

Задание 2. Определение влажности шлама.

Навеску шлама 10 г отвешивают на технических весах с точностью до 0,01 г в предварительно взвешенной фарфоровой чашке или противне. После этого чашку или противень с навеской шлама сушат при температуре 120◦ C на закрытой электроплитке. Полноту сушки определяют, приближая к противню холодное стекло. Если оно не запотевает, то высушивание закончено. Противень снимают с электроплитки, охлаждают и взвешивают на технических весах с той же точностью.

Где W_шл – влажность шлама, %; m₁ – масса шлама, г; m- масса высушенного шлама, г.

Задание 3. Определение титра портландцементной сырьевой смеси

Высушенный материал растирают в фарфоровой ступке и отвешивают 1 г на аналитических весах. Навеску помещают в коническую колбу объемом 250 мл, смачивают 10 мл воды, добавляют 20 мл 1н. HCl, 30 мл дистиллированной воды и нагревают до кипения, вставив в горло колбы небольшую воронку. Содержимое колбы кипятят 5 мин, не допуская бурного кипения, затем промывают воронку и внутренние стенки колбы 60мл дистиллированной водой, добавляют 3..4 капли фенолфталеина и оттитровывают избыток кислоты 0,25н раствором NaOH до появления розового окрашивания.

Титр сырьевой смеси

Где T – титр сырьевой смеси, %; — объем и нормальность кислоты, взятой для растворения, мл, и г-экв/л; — объем и нормальность щелочи, израсходованной на титрование, мл и г-экв/л; Э – количество CaCO₃ эквивалентное 1 мл соляной 1н. кислоты, равное 0,05 г; A – навеска сырьевой смеси, г; — поправочные коэффициенты к нормальности кислоты и щелочи.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.004 с) .

Технология приготовления сырьевого шлама

При использовании в качестве сырья мела и глины она состоит из следующих стадий:

— приготовление грубомолотого шлама;

— домол грубомолотого шлама;

— корректировка, гомогенизация и хранение шлама.

Технологический процесс приготовления грубомолотого шлама заключается в дозировании и предварительном измельчении сырьевых материалов в мельнице самоизмельчения типа «Гидрофол»
ММС-70-23С (рис. 3.11). Мельница состоит из следующих элементов: барабана диаметром 7 м и длиной 2,3 м, футерованного бронеплитами (а), загрузочной (б) и разгрузочной (в) цапф, передней (г) и задней (д) торцовых крышек и привода мощностью 1600 кВт. Частота вращения составляет 13 об/мин. Разгрузочная цапфа загружена стальными стержнями Æ 90´3000 мм массой 15 т. Производительность мельницы 420 т/ч.

Раньше для этих целей использовали глиноболтушки — железобетонные аппараты емкостного типа диаметром 5-12 м и глубиной 2-6 м с крановой мешалкой для перемешивания шлама. Однако из-за большого удельного расхода электроэнергии 10-12 кВт ч/т и больших трудозатрат они выводятся из эксплуатации. Подача мела и глины в примерном соотношении 3 : 1 осуществляется экскаватором через загружные бетонные бункера. Крупность кусков мела не должна превышать 800 мм для глубины 400 мм. В мельницу подается вода из расчета получения шлама влажностью не более 39%. Сырьевые материалы в мельнице измельчаются и одновременно размучиваются в результате удара, раздавливания и трения.

Рис. 3.11. Технологическая схема сырьевого цеха

мокрого способа производства цементного клинкера

(спецификация по тексту)

Из мельницы 1 шлам через выходную решетку со щелями тангенциальной формы размером 20 мм поступает в разгрузочную цапфу, загруженную стальными стержнями, выполняющую, по существу, функцию стрежневой мельницы.

В шлам с целью снижения его влажности добавляют разжижитель — лигносульфонаты технические (ЛСТ) в количестве примерно 0,15%. Снижение влажности шлама на 1% увеличивает производительность вращающейся печи на 1,5% и одновременно снижает расход топлива на 1-1,5%. Как правило, влажность мелоглинистого шлама за счет введения в него ПАВ можно снизить на 3–4%.

Грубомолотый шлам из мельницы 1 поступает в зумпф 2, а далее центробежным насосом ГРАТ 350/40 3 в сырьевую однокамерную мельницу тонкого помола МС 3,2´1,5 4, загруженную мелющими телами-шарами Æ 40´60 мм. Частота вращения 16,94 об/мин, мощность привода 2000 кВт. Производительность одной мельницы 70 т/ч.

Одновременно в мельницы домола 4 подаются корректирующие добавки: пиритные огарки, зола ТЭЦ и др. Дозирование добавок осуществляется ленточными дозаторами 5 непрерывного действия из расходных бункеров 6, расположенных над мельницами домола. Сырьевая мельница может работать как по открытому циклу, когда размалываемый материал походит через нее однократно, так и по замкнутому, как показано на рис. 3.11. Во втором случае материал не домалывается до необходимой кондиции, а выводится из мельницы и направляется из зумпфа 7 насосом 6ФШ-7А 8 на сепарацию в гидроциклон 9. В этом аппарате крупная фракция сырьевых материалов, так называемые пески, отделяется от годного продукта и направляется на домол в сырьевую мельницу 4. Тонкодисперсный шлам (слив), характеризующийся остатком на сите № 02 не более 3%, влажностью не более 39% и растекаемостью в пределах 50-60 см, перекачивается в вертикальные шламбассейны 10.

Замкнутый цикл помола обеспечивает снижение расхода электроэнергии примерно на 10% за счет того, что готовая фракция шлама не задерживается излишнее время в мельнице.

Сырьевой шлам представляет собой полидисперсную и полиминеральную систему, в которой твердая фаза состоит из частиц мела, глины, кварца размером не более 100 мкм. Иными словами, шлам — это полуколлоидная система, в которой частицы коллоидно-дисперсной фазы образованы скоплением молекул или ионов растворенного в дисперсионной среде вещества и находятся в равновесии с окружающим раствором.

В структурном отношении шлам представляет собой беспорядочную сетку-каркас, которая образована в результате молекулярного сцепления коллоидных частиц друг с другом и способна восстанавливаться после разрушения вследствие механического воздействия на нее.

В связи с тем, что в процессе приготовления сырьевого шлама неизбежно наблюдается отклонение фактического его химического состава от заданного из-за погрешностей дозирования и неоднородности сырья, возникает необходимость в его корректировке. Корректировка состава шлама осуществляется по коэффициенту насыщения в вертикальных бассейнах вместимостью 800 м 3 каждый. Для этих целей в одном из вертикальных шламбассейнов нарабатывается корректирующий шлам с высоким титром, т. е. содержанием СаСО₃ (меловой шлам), в другом — с низким титром (глиняный шлам). Корректируемый шлам анализируется химически и рассчитывается необходимое количество корректирующего шлама, которое следует смешать с корректируемым для обеспечения заданный величины КН.

Смешение шламов производится путем добавления расчетного объема корректирующего шлама к корректируемому с последующим их усреднением в том же вертикальном бассейне в течение не менее 45 мин, после чего шлам подвергается химическому анализу. На основании результатов анализа рассчитываются значения КН, п и р и при их совпадении с заданными величинами откорректированный шлам перекачивается насосом 11 в один из железобетонных горизонтальных шламбассейнов 12 вместимостью 8000 м 3 , оборудованных системой пневматического перемешивания, что обеспечивается подачей воздуха под давлением 0,15-0,2 МПа. Расход воздуха составляет примерно 25 м 3 /мин на 1 м 3 шлама.

Из горизонтального шламбассейна 12 шлам влажностью

38% центробежным насосом 13 подается в цех обжига.

Способ разжижения цементно-сырьевого шлама

Номер патента: 142558

Текст

-.ф, БРЕТЕНИЯ Ш, К%Л;ХИУЕВЗ ТНО-СЫРЬЕВОГО ШЛАМА отницкий инзбург,СПОСОБ РАЗЖИЖЕНИЯ ЦЕМЕ 5516/29оветс Министров СС Заявлено 7 апреля 1961 г. зав Комитет по делам изобретений и открытий припубликовано в Бюллетене изобретений21 за 196 Известен способ разжиж чия цементно-сырьевого шлама путем добавки к нему в качестве разжижцтеля небольшого колцчества органических веществ, например, сульфцтно-спиртовой барды.Применение известных разжцжцтелей требует значительных затрати це позволяет увеличить производительность оборудования и съем про.дукции с единицы объема печи.Предложенный способ разжижения цементно-сырьевого шлама путем добавки к нему небольшого количества органических веществ отличается от известного ранее тем, что в качестве разжижителя примсця 1 от десульфонировацные полимерные смолы, являющиеся отходом при экст 1 ракции ванилина, получаемого из сульфитного щелока или его произ. водных.Десульфоцировацные полимерные смолы и частично деструктурцрованные полимерные смолы выделяются в процессе экстракции ваццлцна по современной технологической схеме в виде неутцлизуемого остатка в количестве 40 — 42 т (в сухом весе) на каждую тонну товарного ванили на. Состав осадка зависит от способа экстракции ванилцна и регенерации химикатов. При экстракции ванилина бензолом, толуолом, тилолом и подобными растворителями, остаток содержит кроме органических смол сульфат натрия в количестве 30 — 40% от общего веса сухих веществ. При регенерации химикатов количество сульфита натрия резко сокращается и остаток почти целиком состоит из органических смол.Содержание сухих веществ в остатке регулируется в широких пределах путем отжима на центрофуге и других фильтрующих устройствах илц отстоем. Активцая кислотность влажного остатка соответствует вслцчцне рН 4 — 5,При экстракции бутиловым спиртом, пропиловыми спиртами цлц подобными растворителями активная кислотность влажного остатка достигает рН 12. Минеральная часть остатка в этом случае представляетЛо 142558 собой едкий натр. Влажность регулируется теми же приемами. В обоих вариантах остаток является транспортабельным и легко дозирусмым.Подготовка остатка к использованию в качестве товарного продукта состоит из двух операций; полное отделение экстрагснта, что легко достигается обычными приемами, благодаря различию в удельных вссах и нсрастворнмости или ограниченной растворимости экстрагснта в воде, и доведение сухих веществ до заданного содержания,Прсдложспный способ позволяет повысить экономичность процесса разжижения цементно-сырьевого шлама за счет использования в качестве разжижителя дешевого и недефицитного отхода химической промышленности и позволяет увеличить производительность заводов цементной промышленности на существующем оборудовании. Предмет изобретения Составитель С. А. Мадатян Редактор М. А. Мрочко Техред А, А Кудрявицкая Корректор Г. КудрявцеваОбъем 018 изт лЦена 4 коп. и открытий Поди. к печ, 9.Х.61 г Зак, Об 73 Формат бум 70;к,108 / вТираж 900ЦБТИ при Комитете по делам изобретенийпри Совете Министров СССРМосква, Центр, М, Черкасский пер., д 2/б. Типография ЦБТИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР, Москва, Петровка, 4, Способ разжижения цементно-сырьевого шлама путем добавки к нему небольшого количества органических веществ, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, в качестве разжижителя применяют десульфонированные полимерные смолы, являющиеся отходом при экстракции ванилина, полу-. чаемого из сульфитного щелока или его производных,

Заявка

Гинзбург Ю. Н, Камалдина О. Д, Массов Я. А, Сапотницкий С. А

МПК / Метки

Код ссылки

Способ приготовления сырьевой смеси для изготовления цементно-стружечных плит

Номер патента: 1616872

. 25 кВт ч/т,Используют роторы шестирядные круглопальцевые и шестирядные с пря- О моугольной формой пальцев.Формуют плиты размером О, 25 М О, 25О, 016 м, что составляет О, 001 м.Рецептура образцов с учетом объема прессуемой плиты приведена в табл, 1, 15Образцы цементно-стружечных плит . изготавливают по следующей технологии.формование проводят на металлических поддонах. Затем плиту в поддо нах пбмещают в термошкаф с температурой 50 ОС на. 5 ч, затем производят распалубку и выдержку в течение 14 ч в комнатных условиях и кондиционирование в течение 3 ч при 1 00 С . Готовые плиты распиливают на об разцы и испытывают на статический изгиб, водопоглощение и разбухание .Результаты испытания представлены в табл. 2,Фо рмула из о б ре.

Диглицидиловые ацетальсодержащие эфиры ароматических диолов в качестве связующего для получения полимерных мастик, герметиков и покрытий и способ их полечения

Номер патента: 767104

. ормулы римеальэ токсиамата пглицидил силилена 21,3 кар Ь ООНзОНфю,г бК-ОК — СНО(ЮКОВ ОФОМНСК/Олбе, снабженной мешалкой и тром, при 80 С растворяют гликолькарбоната в 43,8 г виидилового эфира диэтиленглимесь охлаждают до 50 С и ввоог СГ. СООН. Температура сменмается до 9 ООС. Процесс Мйеоо(М ва, после че-,вводят 0,2 мл ведут 10 мин го в реакцнон триэтиламнна.Полученный основе гликол продукт имеет ставленные в о ез ую ермоме2 г 7 гилглицоля,ят О,и под ацетальсоькарбонатхарактеритабл. 5. ержаший на целевой тики пред/ ОСНЗ ен СКЗОзВ колбе, снабженной мешалкой и. ,термометром, растворяют 10 г 5-метилрезорцина, в 25,6 г винилглицидилово 2 Ъ го эфира этиленгликоля. При 20 С вво содержание видят 0,2 г СГЗСООН, Температура подни-.

Разжижитель цементного сырьевого шлама

Номер патента: 791679

. табл. 1 приведены результаты опытов, когда сульфитно-дрожженую бражку, предлагаемый раэжижитечь, и мелассную последрожжевую барду вводят в цементный шпам в колнчестве 0,3 в пересчете на отношение сухих веществ раэжижителя шпама. Влажность 16 цементного шлама определяли для проб, имеющих одинаковую растекаемость по конусу МХТИ, при этом исходный кпам имеет влажность 39,3. Иэ табл. 1 видно, что разжижитель по изобретению при содержании в нем сульфитно-дрожжевой бражки от 80 до 35 снижает влажность шлама на большую величину, чем чистая сульфитно-дрожжевая бражка. 20 В табл. 2 приведены результаты испытаний по вязкости разжижителей, полученные на вискоэиметре Вуларовича. Как следует из данных табл, 2, вязкость разжижителя по изобретению.

Способ приготовления цементного сырьевого шлама

Номер патента: 1081141

. действием неорганического окислителя КМпО.,- СН -СН — СНО — — -СООНЭти спиртовые группы имеются в исходныхфениллропановых звеньях, а также образуются дополнительно в результате гидролиза сложнозфирных группировок, входящих в состав молекул лигносульфонатов:0 Оф ,г 7й-С +НОН — ф РС +РОМОЯОНКоличественный рост — СООН-группировокпри наличии катионов в растворе (например,К за счет КМо 04) будет способствоватьповышению растворимости молекул лигносуль.фонатов за счет образования солей карбоновыхкислот, растворимых в воде.Таким образом, в результате реакций окис.ления -восстановления спиртовые, альдегидныеи сложнозфирные группы органической молекулы лигносульфонатов претерпевают превра.,щения в карбоксильные группы, обладающиеболее высокой.

Способ приготовления цементного сырьевого шлама

Номер патента: 1150239

. растворов СДБ концентрацией менее 10% нецелесообразно вследствие увеличения объема транспортируемых и перемешиваемых веществ и соответствующего роста расхода энергии.Использование растворов СДБ с концентрацией более 25% затруднено из-за высокой вязкости.Электрическая обработка раствора СДБ производится в специальном резервуаре — электролизере с полупроницаемой перегородкой, В процессе электролитической обработки раствора СДБ разделяется на кислую (рН-4) и щелочную (рН-10) фракции, отбираемые из электролизера раздельно (рН кислой Фракции снижается и рН щелочной фракции повышается по мере увеличения силы тока и длительности обработ ки). Повышение силы тока вьппе 6 А вызывает кипение раствора и ухудшение условий работы. Продукт.