Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Установка для подачи цемента

Установки для отпуска пылевидных грузов из стационарных емкостей

Отпуск пылевидных грузов, таких как цемент, гипс, известь и т.д., производится специальными пневматическими установками, способными перемещать груз из стационарной емкости в мобильные с минимальными потерями пылевидной фракции.

Установки для погрузки пылевидных материалов в автоцементовозы. Установки для полуавтоматической погрузки цемента и других пылевидных материалов в автоцементовозы состоят из комплекса отдельных узлов и механизмов, управляемых автоматически с помощью датчиков контроля.

Компоновка узлов и механизмов зависит от местных условий, она, как правило, принципиально одинакова и включает: выгружатель, установленный на отпускной емкости; пневмотранспортный трубопровод; гибкий шланг или аэрожелоб; затвор с дистанционным управлением; загрузочное устройство; узел для автоматической подачи сжатого воздуха; грузоподъемное устройство для соединения загрузочного устройства с люком цементовоза; сигнализатор предельного уров -ня; приборы и узлы автоматики.

На рис. 2.47 представлена схема наиболее распространенной отпускной пневмоустановки. Ее основным узлом, обеспечившим возможность автоматизации процесса погрузки, является затвор цементопровода клапанного типа с приводом от мембранных камер. Этот привод позволяет создать надежный в эксплуатации затвор очень простой конструкции, который имеет дистанционное управление и может работать в системах с автоматическим управлением при любых погодных условиях. Отпускная емкость 1 снабжена аэрационными устройствами, выполненными из сварных металлических кассет, покрытых слоями полотна-бельтинга с металлической сеткой для прочности. Кассеты объединены в группы, и к ним воздухопроводами подведен сжатый воздух. Груз в емкости аэрируется периодически, по мере необходимости. На выходном отверстии емкости смонтирован пневматический донный выгружатель 2. Шарнирное соединение с гибким трубопроводом 3 позволило соединить загрузочное устройство 4 при помощи тельфера 5 с люком автоцементовоза 6. Затвор 7 клапанного типа с мембранным приводом служит для перекрытия потока отпускаемого груза.

Узел автоматической подачи сжатого воздуха 8 подает воздух в донный разгружатель, привод затвора и цементопровод для транспортирования цемента.

Электронный сигнализатор уровня груза в емкости ЭСУ-1 установлен в загрузочном устройстве 4 на крышке, прикрывающей люк автоцементовоза. Он подает сигнал в цепь управления для прекращения погрузки цемента. Запыленный цементом воздух очищается в фильтре, который входит в конструкцию загрузочного устройства 4. Основным недостатком такого фильтра является его низкий эффект аспирации. Поэтому приходится применять принудительный отсос запыленного воздуха с последующей очисткой его в фильтре, установленном на отпускных емкостях.

Для погрузки автоцементовоз подъезжает таким образом, чтобы люк его оказался под загрузочным устройством. При помощи тельфера цементопровод с загрузочным устройством опускается на люк цистерны автоцементовоза, при этом крышка загрузочного устройства плотно закрывает люк. Процесс погрузки происходит автоматически. Нажатием кнопки включается передача сжатого воздуха для аэрации, на поддув в цементопровод и одновременно в пневматическую камеру для открывания затвора. Эти операции производит узел автоматического управления сжатым воздухом при помощи вентилей с электромагнитным приводом.

При этом аэрированный цемент поступает из силоса по цементопроводу в цистерну автоцементовоза.

Рис.2.47. Установка для полуавтоматической погрузки в автоцементовозы

После наполнения цистерны автоцементовоза датчик уровнемера ЭСУ-1, установленный на загрузочном устройстве, дает сигнал в систему управления, вследствие чего прекращается подача воздуха на аэрацию и транспортирование цемента, а также закрывается затвор цементопровода, и поступление цемента в цистерну прекращается. Затем загрузочное устройство тельфером поднимается в исходное положение.

Производительность установки составляет 150. 200 т/ч.

Установки для погрузки в специализированные вагоны. В состав таких установок входят выгружатели (донные или боковые), пылепроводы, затворы, узлы подачи сжатого воздуха, загрузочные устройства. Компоновка этих узлов и механизмов, а в отдельных случаях и их конструкция зависят от местных условий.

Наиболее распространенной является установка, представленная на рис. 2.48, снабженная устройством для загрузки крытых вагонов и устройством для загрузки через люк вагонов-цементовозов.

Устройство 1 для загрузки крытых вагонов оборудовано специальным узлом отбора запыленного воздуха, фартуком для сброса транспортируемого материала внутрь вагона и уплотнения дверного проема снизу. К трубопроводам устройства подсоединены гибкие напорные рукава 2 длиной 2,5.3 м. Для отсоса запыленного воздуха подключен гибкий рукав с металлической спиралью. За счет изгиба рукава осуществляется перемещение подвижных трубопроводов погрузочного устройства.

Читайте так же:
Стоматологический цемент у 100

Рис.2.48. Установка для затаривания пылевидных грузов в железнодорожный подвижной состав

Устройство для загрузки вагонов-цементовозов через люк состоит из двух цементопроводов 3, шарнира 4 типа Гука с гибкими трубами и загрузочной крышки 5. К последней крепятся цементопроводы и гибкий рукав 6 для отсоса запыленного воздуха. Загрузочная крышка, поднимаемая и опускаемая электротельфером 7, снабжена датчиком предельного уровня мембранного типа. К каждой точке погрузки подходят две пневмотранспортные линии, состоящие из донных выгружа-телей 8, трубопровода 9, к которому подключены отводы 10 от каждого донного выгружателя, и двухходового переключателя. К переключателю подключены трубопровод для загрузки крытых вагонов и трубопровод для загрузки вагонов-цементовозов. Каждый донный выгружа-тель с дистанционным управлением снабжен ручной задвижкой и затвором клапанного типа с пневматическим приводом.

В местах ввода сжатого воздуха в донные выгружатели и трубопровод установлены сопла 11 с фильтрующим элементом, предотвращающим попадание транспортируемого материала в воздушную магистраль. Дистанционное управление подачей сжатого воздуха к донному выгружателю и трубопроводу осуществляется вентилями с электромагнитным приводом; во время их ремонта пользуются обводным трубопроводом с краном ручного управления.

Для отсоса из вагона запыленного воздуха служит пылевой вентилятор 12 типа ЦП-7-40 № 6. Вентиляционная установка размещается между силосами. К тройнику 13 крепятся два колена 14, снабженные дросселями 1 5 с электромагнитным приводом. К каждому колену подведены резинотканевые рукава 1 6 и 6 для отсоса запыленного воздуха при загрузке крытых вагонов и вагонов-цементовозов. Один из дросселей в зависимости от типа загружаемого вагона (крытый или цементовоз) в начале погрузки открывается автоматически.

Труба 17 служит для отвода запыленного воздуха, который через соединительные трубопроводы равномерно распределяется по всем силосам. Значительная часть цемента при этом осаждается в свободном от материала пространстве силосов. Окончательная очистка воздуха производится рукавными фильтрами, установленными на сило-сах.

Пульт управления установкой размещен в весовой будке. Управлять установкой можно и с погрузочной площадки с помощью дублирующих кнопок. Установка снабжена светофором, на котором загорается красный свет во время погрузки и зеленый свет после ее окончания, когда загрузочное устройство находится в нерабочем положении и вагоны можно передвигать.

Порядок загрузки крытых вагонов следующий. Вагон подается на весы и устанавливается так, чтобы распределительные насадки подвижного устройства могли пройти в дверной проем. Весы показывают вес загружаемого материала с тарой. На пульте управления нажимается кнопка, и устройство для загрузки подается в рабочее поло жение. Уплотняющий щит закрывает дверной проем и на светофоре загорается красный свет. Далее все операции происходят автоматически. Нажатием кнопки включается пуск сжатого воздуха в цементопровод и в пневмозагружатель. Одновременно открывается затвор выгружателя и включается вентилятор отсоса запыленного воздуха. Аэрированный цемент поступает из силоса по трубопроводу в вагон. Распределительные насадки равномерно распределяют груз по вагону. Выделяющийся запыленный воздух отсасывается вентилятором и направляется в силосы.

После загрузки вагона по электросигналу от датчика, установленного на весах, закрывается затвор пневмовыгружателя, прекращается подача сжатого воздуха в него и через некоторое время, необходимое для очистки трубопровода от материала, прекращается подача сжатого воздуха в трубопровод, затем загрузочное устройство отводится в нерабочее положение и выключается отсос запыленного воздуха. На светофоре загорается зеленый свет, на весы устанавливается следующий вагон и цикл повторяется.

Производительность установки при погрузке одновременно двумя трубами с помощью выпускаемых промышленностью выгружате-лей доходит до 500 т/ч.

Выгружатели. Для выгрузки цемента и других пылевидных материалов из отпускных бункеров применяют, как правило, донные и боковые выгружатели.

Емкости с такими выгружателями оборудуют пористыми плитками или кассетами с полотном-бельтинг для подачи сжатого воздуха. Аэрирование материала в силосе обеспечивает повышенную текучесть нижних слоев, что способствует равномерному бесперебойному поступлению груза в выгружатели и предотвращает сводообразование. Обычно кассетами для аэрации покрывается % часть поперечного сечения силоса, и воздух подается поочередно в группы кассет, объединенных воздухопроводом. Это дает возможность с относительно небольшим расходом воздуха — в среднем 0,3 м 3 /мин на 1 м 2 площади плиток — добиться удовлетворительного эффекта аэрирования груза.

Читайте так же:
После заливки цементного раствора

Выгружатели принимают из силосов предварительно аэрированный материал и обеспечивают дальнейшее транспортирование аэросмеси по пылепроводу в мобильную емкость. С помощью выгружате-лей регулируют производительность установки и прекращают подачу материала.

Применение системы аэрирования материала в силосе и пневматических выгружателей с дистанционным управлением является необходимым условием при автоматизации процесса загрузки транспортных средств из отпускных емкостей.

Выгружатель для боковой пневматической разгрузки с дистанционным управлением устанавливается на боковой стенке силоса или бункера и служит для равномерной и непрерывной подачи аэрированного материала в транспортирующие устройства или мобильные емкости (рис. 2.49, а).

Выгружатель имеет чугунную коробку 1 и запорную задвижку 2. К коробке 1 через переходник 3 крепится коробка клапана 4 с механизмом управления, который состоит из цилиндра, поршня, штока поршня, винта клапана и воздухораспределителя. Запорная задвижка 2, управляемая рычагом, служит для ручного быстрого включения и выключения выгружателя.

Аэрированный материал из силоса при открытой задвижке поступает в переходник и далее транспортируется по трубопроводу. В ряде случаев, например при погрузке в вагоны, необходимо увеличивать длину трубопровода, вследствие чего сопротивление его возрастает и приходится уменьшать концентрацию транспортируемой смеси, что достигается введением дополнительного воздуха через сопло в начальный участок трубопровода.

Пневмовыгружатель донной выгрузки (рис.2.49,6,) устанавливается под дном силоса. Он состоит из чугунной коробки шибера 1, прикрепленной к выпускному отверстию силоса болтами, корпуса 2 для разрыхления материала с помощью пористой плиты 3, через которую подается сжатый воздух, и коробки клапана с механизмом управления 4, аналогичным боковому вы-гружателю. Плоский шибер, установленный между выходной воронкой силоса и корпусом выгружателя, от -крывается и закрывается с помощью специального привода, состоящего из конических шестерен 5 и цепного приводного блока 6.

Под пористую плиту в нижней части корпуса разрыхлителя подается сжатый воздух, благодаря чему материал, находящийся в корпусе, постоянно поддерживается в текучем состоянии; через две трубы диаметром подводится дополнительный воздух для транспортирования материала. Поток материала регулируется клапаном, который приводится в действие пневматическим

Рис.2.49. Пневматические выгружатели из емкостей для пылевидных грузов: а- боковой; б- донный

К недостаткам работы выгружателей следует отнести:

— нарушается плотность затвора при попадании в него комков слежавшегося груза;

— плоский шибер донного выгружателя часто заклинивает и пользование им затруднительно;

— пневматический цилиндр привода клапана при отрицательной температуре и при наличии в сжатом воздухе влаги замерзает.

Краткие технические характеристики пневмовыгружателей даны в табл. 2.6.

Статьи

Использовуем дозатор цемента в бетоносмесительных установках

Цементобетон является ведущим материалом в строительстве: его широко применяют в различных промышленных, коммунальных, гидротехнических, дорожных и других сооружениях. Для обеспечения строительных объектов и заводов железобетонных изделий бетонной смесью и раствором промышленность выпускает как отдельные виды оборудования, так и комплексы в виде бетоносмесительных установок.

Бетоносмесительные установки непрерывного действия применяются на таких объектах строительства, где не требуется частой смены состава бетонной смеси.

Приготовление бетонной смеси в зависимости от назначения, мощности и особенностей объектов потребителей может быть организовано на стационарных постоянно действующих заводах, выпускающих товарные смеси, приобъектных установках, сооружаемых на срок возведения объекта, и на передвижных смесительных установках.

Процесс производства бетонной смеси представляет собой ряд механизированных и в значительной

степени автоматизированных операций: погрузочно-разгрузочных работ при приеме и хранении компонентов смеси, транспортирования их в расходные бункеры, дозирования, перемешивания и выгрузки готовой продукции.

Расход материалов, потребный для приготовления бетонной смеси, определяется по строго заданной методике. Отмеривание необходимого количества составляющих бетонной смеси производится с помощью дозаторов.

По принципу действия различают объемные, весовые и объемно-весовые дозаторы.

Объемные дозаторы просты по устройству, позволяют легко регулировать количество дозируемого материала, однако точность дозирования их невысока, поэтому такие дозаторы применяют на передвижных бетоносмесителях (мерные ящики).

Весовые дозаторы сложней по конструкции, но дают меньшую погрешность при изменении ряда факторов (крупности, плотности, высоты падения, интенсивности наполнения), поэтому получили наибольшее применение.

Читайте так же:
Пропорции для керамзито цементного пола

По характеру работы дозаторы бывают цикличного и непрерывного действия.

Объемные дозаторы инертных не дают достаточной точности дозирования, поэтому в бетоносмесительных установках не применяются. Объемные дозаторы жидкости в отличие от дозаторов сыпучих материалов более точно дозируют жидкость, так как плотность ее при постоянной температуре изменяется незначительно.

Весовые дозаторы цикличного действия выпускаются одно- и многофракционными. Однофракционные дозаторы располагаются непосредственно под расходным бункером дозируемого материала. Многофракционные дозаторы последовательно взвешивают две и более фракций и требуют установки нескольких питателей для подачи материалов.

В весовых дозаторах используются в настоящее время три типа весоизмерительных устройств: рычажные, квадрантные и тензометрические.

Дозаторы выпускаются в комплекте и выбираются в зависимости от предельных значений взвешиваемых масс доз компонентов и необходимого числа циклов в час.

Для дозирования цемента применяются двухступенчатый дозатор непрерывного действия с барабанным питателем с регулируемой скоростью, синхронизированной со скоростью транспортера.

Рассмотрим технологическую схему партерной установки непрерывного действия. Установка состоит из дозировочного и смесительного отделений, ленточного конвейера и склада.

Схема партерной бетоносмесительной установки непрерывного действия:

1 -расходные бункеры заполнителей; 2- весовые дозаторы непрерывного действия; 3-сборный конвейер; 4 -наклонный конвейер;5,15 — двухрукавные течки; 6 — бетоносмеситель; 7-расходный бункер цемента; 8 — дозатор цемента; 9 — цементовод; 10 — фильтр; 11-расходный бак воды; 12 — насос-дозатор; 13 — копильник; 14 — автосамосвал; 16-автобетоносмеситель; 17-рукав для отвода воды; 18- тарировочный дозатор

Дозировочное отделение включает расходные бункеры 1 песка и щебня, под каждым из которых установлен весовой дозатор 2 непрерывного действия. Расходные бункеры инертных загружают в зависимости от местных условий различными способами: с помощью ленточных транспортеров, одноковшовым по1рузчиком или грейфером стрелового крана, Инертные отдозированные материалы подаются послойно на горизонтальный сборный транспортер 3, причем сначала следует подавать щебень самой крупной фракции, а песок-последним. Этим предотвращается намерзание песка на ленту транспортера при отрицательных температурах, а также уменьшается сечение призмы материала на ленте.

Со сборного транспортера заполнители перегружаются на наклонный ленточный конвейер 4, подающий их в дзухрукавную течку 5, имеющую перекидную заслонку, а затем попадают в двухвальный лопастной бетоносмеситель 6 непрерывного действия.

Цемент из расходного бункера 7 через весовой дозатор цемента непрерывного действия 8 подается через течку 5 в бетоносмеситель. Расходный бункер цемента представляет собой сварную цилиндроконическую емкость, в которую цемент поступает по цементоводу 9 из автоцементовоза с пневматической выгрузкой или с расходного склада, оборудованного пневматической системой подачи. В верхней части бункера установлен фильтр 10 для очистки отработавшего воздуха от цемента перед выходом его в атмосферу.

Бункер цемента оснащен указателями верхнего и нижнего уровней и аэрирующим устройством. Вода в бетоносмеситель поступает из резервуара 11 по трубам с помощью насоса-дозатора 12. В бетоносмесителе компоненты бетонной смеси перемешиваются, перемещаются лопастными валами к выходному отверстию, и готовая смесь поступает в бункер-накопитель 13, откуда через челюстной затвор выгружается в автосамосвал 14.

Установка может выдавать не только готовую бетонную смесь, но и загружать автобетоносмесители отдозированными сухими компонентами и водой. Для этого перекидная заслонка двухрукавной течки 5 устанавливается в соответствующее положение, и сухая смесь по нижней двухрукавной течке 15 направляется в автобетоносмеситель 16, а отдозированная порция воды заливается в водяной бак автобетоносмесителя через кран 17.

Для тарировки дозаторов цемента и воды установлен тарировочный весовой дозатор 18 цикличного действия.

Установка для разгрузки цемента и других пылевидных материалов. Устройство и работа.

Установка разгрузки цемента и других пылевидных материалов. Устройство и работа.
Одним из образных определений основного материала стройки, является словосочетание: «Цемент—хлеб промышленности». Тысячи бетонных заводов, потребляющих этот материал десятками миллионов тонн, получают его загруженным, в бумажные мешки или россыпью, в закрытых вагонах, и перегрузить его без потерь, из вагонов в приёмные силосы бетонных заводов, является сложной и специфической задачей.

Бетонные заводы стараются не покупать его в мешках, из-за высокой трудоёмкости удаления из них содержимого. И, сегодня, основным способом доставки его на бетонные заводы, является транспортировка в закрытых железнодорожных вагонах, россыпью в штабелях.

Читайте так же:
Отличия цемента м400 или м500

Кроме цемента, в закрытых железнодорожных вагонах, заказчикам россыпью доставляются другие пылевидные и порошкообразные материалы, такие как: сода, угольная пыль, апатитовый концентрат, фосфатная мука и, полностью извлечь их из закрытого вагона быстро и без потерь, с соблюдением всех норм безопасности и санитарной гигиены, сложная и ответственная инженерная задача.

Полностью извлечь пылевидный материал, из закрытого вагона—возможно только с применением специальных устройств, которые называются Установки пневмомеханической разгрузки (УПР).

Первоначально, для этой цели применялись ручные переносные вакуумные разгрузчики, однако, применение устройств, для разгрузки вагонов от пылевидных материалов, только всасывающим соплом, оказалось не эффективным, т.к. эти порошки имеют свойство слёживаться и образовывать комки поэтому всасывающее сопло не подбирает и не извлекает значительную часть их из штабеля. В связи с этим, появилась необходимость создания специальных самоходных заборных устройств, с сочетанием применения в них механических ворошителей и пневматических отделителей пыли.

Одним из таких устройств является самоходные винтовые пневмомеханические заборные установки типа Фуллер. Принцип действия этих установок основан на механической подаче диском материала из штабеля к винту, установленному в герметичной камере над диском. Диск размещён в передней части устройства в нижней его части, приближенной к нижней поверхности вагона, где располагается штабель.

Винт выполнен с переменным шагом витков и, в том месте камеры, где шаг винта уменьшается, установлена форсунка подвода сжатого воздуха. Подаваемая винтовым шнеком в камеру пыль, подхватывается потоком сжатого воздуха и, эта воздушно пылевая смесь попадает в напорный трубопровод, а затем, по стационарному трубопроводу в приёмный бункер заводской накопительной установки типа силос.

Передвижение заборного устройства, по нижней поверхности вагона, осуществляется с помощью колёс, имеющих каждое, индивидуальный привод, что позволяет ему легко маневрировать в ограниченном пространстве вагона.

Заборные устройства типа Фуллер, являются значительно механизированными агрегатами, с хорошей производительностью, достигающей, в двухдисковом варианте, 25 т/час.
Недостатками этих заборных устройств, для разгрузки являются: значительный расход сжатого воздуха и, соответственно, большой расход электроэнергии, невозможность полностью очистить нижнюю поверхность вагона от пыли: в углах остаётся до 15% пыли, которую надо убирать вручную, быстрый износ поверхности консольного винта.


Альтернативой устройствам типа Фуллер, которые используют только сжатый воздух, являются устройства с комбинированным применением разреженного и сжатого воздуха.
Сегодня, самым совершенным способом извлечения пылевидных масс из замкнутых объёмов и перемещение их в приёмные силосы потребителей, является применение.

Установок пневмомеханической разгрузки (рис.1)

Как правило, эти устройства содержат два функциональных блока:
вакуумный пневматический разгрузчик и пневмомеханический подъёмник.
В этих установках, в качестве заборного устройства пыли из вагона применяется вакуумный пневматический разгрузчик (ПР), а в качестве устройства для её перегрузки в силосы бетонного завода, для хранения и накопления, применяется пневматический механический подъёмник (ПМП).

Вакуумный ПР включает в себя следующие узлы (рис 2):

заборное устройство (поз.1), шланги для подачи пыли к камере осаждения (поз.2), камера осаждения (поз.3), рукавный фильтр (поз.4), вакуумный насос (поз.5),винтовой транспортёр (поз.6),выхлопной фильтр (поз.7).

Заборное устройство, помещаемое в вагон, установлено на приводной тележке, с электродвигателем на каждом, раздельно управляемом колесе, что даёт возможность легко маневрировать в стеснённых условиях вагона.

В передней части самоходной тележки установлен штыревой разрушитель, который при перемещении тележки на ход вперёд, разрушает штабель пыли и сбрасывает её на вращающиеся навстречу друг другу два диска, расположенные в нижней передней части ПР, приводимые от одного электродвигателя.

Пыль, обрушенная из штабеля на диски, подгребается ими к всасывающему соплу вакуумной системы. Разрежение в системе создаёт вакуумный насос и, на обрезе всасывающего сопла, она всасывается в сопло, а затем, по шлангу, подаётся в камеру осаждения, где оседает на рукавах фильтра, а воздух, после фильтрации выходит в атмосферу.


В нижней части камеры осаждения установлен винтовой транспортёр, у которого витки шнека имеют переменный шаг, что обеспечивает создание пробки, предотвращающей проникновение воздуха из атмосферы в камеру осаждения.

Читайте так же:
Как железнить стяжку цементом

Осевшая на рукавах фильтра пыль, сбрасывается с них механическим встряхивателем, работающим периодически, по мере накопления её на рукавах, и попадает на разгрузочный винтовой транспортёр, размещённый в донной части камеры осаждения, а оттуда, в приёмную часть пневмомеханического подъёмника.

Производительность такого пневматического разгрузчика составляет от 15 до 50 т/ч, при суммарной установленной мощности электродвигателей, от 25 до 105 кВт.
Пневматический механический подъёмник (ПМП), включает следующие узлы (рис.3):
Приёмная камера с шиберным затвором (рис.1), винтовой конвейер (поз.2), рама подъёмника (поз.3),привод винтового конвейера (поз.4), барабанный питатель с приводом (поз.5), отводящий трубопровод (поз.6), смесительная камера (поз.7), пористая перегородка (поз.10), сопло подвода сжатого воздуха (поз.11).

Пылевидный продукт, при открытом шиберном затворе, попадает из камеры осаждения ПР в приёмную часть ПМП, и затем, подаётся шнековым питателем в смесительную камеру, где смешивается со сжатым воздухом, который подаётся в неё штуцером, установленном в полости камеры под пористой перегородкой. Полученная высоко насыщенная смесь воздуха и пыли, подаётся по трубопроводам в приёмные силосы завода потребителя. Сжатый воздух в ПМП поступает от компрессора, установленного в непосредственной близости от установки.

Производительность ПМП колеблется от 60 до 100 м3/час, при высоте подъёма до 25 м и дальности перемещения продукта до 20 м. Давление в смесительной камере поддерживается до 2,2 атмосфер, при удельном расходе сжатого воздуха до 4-5 м3/т.

Если вы хотите прочитать про обзор автомобильных кранов, переходите по ссылке.

Установки для цементирования скважин

Цементирование скважины – один из процессов завершения скважины, который заключается в герметизации свободного пространства между грунтом и трубами обсадной колонны. Выполнение данной работы носит необратимый характер, поэтому здесь используется специальное оборудование, которое предлагает наша компания.

Целевое предназначение установок для цементирования скважин: приготовление тампонажных растворов путём смешивания определённых компонентов и доведение готового состава до нужной консистенции. Помимо этого, оборудование может использоваться для подачи в скважину рабочих жидкостей, необходимых для опрессовки и кислотной обработки.

Оборудование выпускается на самоходном шасси либо монтируется на раму полуприцепа, внутренний объём смешивающих ёмкостей может подбираться индивидуально, в зависимости от требований Заказчика.

Компоновка вариативная: возможна установка одной или двух насосных станций, что определяет общую производительность установки. Процесс замешивания растворов может проходить автоматизировано либо устанавливается аналоговый блок ручного управления.

Установки адаптированы для использования в различных климатических зонах, в том числе, с резкими температурными перепадами.

Особенности конструкции позволяют выполнять цементирование скважин, расположенных на суше и на море.

Характеристики оборудования полностью удовлетворяют международным стандартам, что подтверждается соответствующими сертификатами.

Установки рассчитаны на комфортную работу, оснащаются современными системами управления и трёхплунжерными насосами, обеспечивающими максимальную производительность при минимальных затратах на горюче-смазочные материалы и техническое обслуживание.

Средний ресурс насосной станции до капитального ремонта – не менее 6 000 часов непрерывной работы.

Технические особенности цементировочной установки

  • Установка может быть смонтирована на шасси, полуприцепе или на раме;
  • Палубные двигатели оснащены коробкой передач с переключением скоростей под нагрузкой;
  • Различные конфигурации двигателей с целью достижения необходимой номинальной мощности;
  • Соответствие европейским стандартам;
  • Соответствие стандартам качества и безопасности Европейского Союза и Российской Федерации;
  • Система аварийного отключения;
  • Различные типы трансмиссий;
  • Насосы высокого давления, 600 л.с.;
  • Насосы различных производителей, различные размеры гидравлической части;
  • Центробежные нагнетательные и рециркуляционные насосы с гидравлическим управлением
  • Мерная ёмкость для кислотной обработки с покрытием (опционально) с закрытым или открытым верхом, с мешалками или без;
  • Панель управления, защищённая от воздействия неблагоприятных погодных условий, и кабина управления, оснащённая кондиционером (опционально);
  • Встроенная высокопроизводительная рециркуляционная смесительная система или наземная смесительная система;
  • Автоматическая система контроля плотности (ADC);
  • Стеллажи для хранения шлангов, технологической арматуры и вертлюгов;
  • Система регистрации данных с ежесекундным измерением и регистрацией рабочих параметров.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector