Цемент для производства кирпича

Характеристики и свойства кирпича ручной формовки

Кирпичи ручной формовки представляют собой стройматериал с необычным цветом, отличными эксплуатационными и техническими параметрами. Они применяются для реставрации старинных зданий, облицовки внутренних конструкций (печей, дымоходов, каминов) и фасадов. Главным преимуществом является неповторимость цветовых оттенков и фактур поверхностей, что делает их эксклюзивными и дорогостоящими.

К отличительным чертам блока относятся:

1. экологичный состав, благодаря которому его можно использовать для наружного и внутреннего монтажа в зданиях любых типов;

2. отличная паропроницаемость, обеспечивающая оптимальный влагообмен с контактируемыми конструкциями, предотвращая накопление сырости, распространение плесени и грибка;

3. стойкость к температурным перепадам, повышенной влажности и ультрафиолету, при которых сохраняются все прочностные и декоративные характеристики;

4. уникальность внешнего вида за счет возможных небольших отличий в составе применяемой глины, некоторых нюансов формования и температурных режимов термообработки;

5. оптимальные уровни тепло- и звукоизоляции;

6. хорошая адгезия к цементно-песчаным растворам благодаря шероховатой пористой поверхности;

7. негорючесть и стойкость к повышенным температурам;

8. срок службы – не менее 50 лет.

Технология производства

Тугоплавкая глина является основным компонентом, она тщательно очищается от различных включений. После добавления определенного количества воды ее перемешивают до однородной смеси. За счет присутствия серого, желтого, красного и розового оттенков добиться единого цвета не удается, что выгодно отражается на декоративных свойствах.

Однородный раствор укладывают в формы для кирпича с избытком, а излишки удаляют. Если количество оказалось меньше требуемого объема, то без перемешивания его не добавляют, так как это негативно скажется на однородности материала – он станет хрупким и ухудшатся прочностные качества.

Чтобы состав не налипал на стенки, используют слой песка для подложки. Это делает поверхность шероховатой с оригинальной фактурой, которая не повторяется. Иногда бывают видны наплывы, но они не оказывают негативного влияния на механические свойства. Создать идеальные грани и высокоточную геометрию невозможно.

Отдельные производители в целях удешевления стараются хотя бы частично автоматизировать процесс. Для этого применяют в качестве основного компонента илистую глину, которую при помощи специального оборудования вбрасывают в емкости с нужной геометрией с небольшой высоты. Кирпичи под ручную формовку оказываются выгоднее за счет более тщательного контроля.

Естественная сушка при определенном уровне влажности и температуры. От соблюдения всех параметров зависит, насколько прочной будет кладка: отсутствие трещин и других наружных или внутренних дефектов. Изготовители точно подбирают условия для высушивания в зависимости от состава и размеров. На следующем этапе подвергают термообработке при температурах выше +1000°С. В итоге он приобретает оригинальный текстурный рисунок с несколькими цветовыми оттенками, повышенную твердость и прочность.

Процесс производства кирпича ручной формовки трудоемкий и сложный, что отражается на его цене, которая превышает стоимость керамики в 3-8 раз.

Сравнение блоков с клинкером

Наиболее востребованным при строительстве является облицовочный тип, поэтому многие изготовители стараются продать дороже дешевую продукцию. Таким образом покупатель получает качественный товар, но не соответствующий техническим и эксплуатационным характеристикам. В результате приходится проводить ремонт объектов значительно раньше предусматриваемых проектом сроков.

С клинкером чаще всего сравнивают кирпич ручной формовки, который по декоративным и механическим свойствам наиболее близок, но присутствующие отличия делают невозможным их взаимозаменяемое применение. Клинкер производят из сланцевой, предварительно очищенной от примесей и включений глины. То есть в его составе отсутствуют соли и известь, что обеспечивает высокую прочность и не склонность к появлению на поверхности высолов. В ходе термической обработки при температуре до +1200°С становится плотным материалом с отсутствием пор и трещин.

Уровень водопоглощения варьируется до 5 %, за счет чего стены способны стойко переносить резкие температурные скачки и использование в условиях повышенной влажности. Особенности изготовления позволяют обеспечить блокам точную геометрию, ровные и гладкие поверхности.

Клинкер обладает лучшей морозостойкостью, имеет высокую прочность за счет меньшего количества пустот, а также однородную структуру. Изделия ручного формования быстро разрушаются под действием перепадов температур от 20°С. С точки зрения отличных эксплуатационных и механических параметров клинкер является более привлекательным, но применять его для реставрации старинных зданий не получится.

Наиболее востребованным на строительном рынке является голландский клинкер. По эстетическим качествам он ничем не уступает блокам ручной формовки, однако условия их эксплуатации отличаются. Важно учитывать этот фактор и тщательно изучать свойства, заявленные производителем.

Выгодно приобрести облицовочный кирпич для следующих целей:

• фасадов зданий, постаментов памятников и других сооружений;
• уникального дизайна помещений;
• отделки печей, барбекю, каминов, дымоходов и других нагреваемых конструкций;
• создания предметов интерьера.

Необходимо учесть следующие факторы:

• размеры должны быть оптимальными, что позволит снизить количество отходов и общую стоимость отделки;
• определиться с цветовой гаммой, оттенки желательно оценивать в условиях освещенности, максимально приближенных к реальным;
• прочность блоков должна соответствовать требованиям проекта;
• изделия должны быть изготовлены известным производителем, например, Muhr, Донские Зори;
• стоимость не может быть низкой по сравнению с красными или клинкерными элементами;
• рекомендуется, чтобы материал имел влагопоглощение до 10 % и соответствовал классу морозостойкости выше F50.

Голландский кирпич поставляется практически во всех стандартных типоразмерах, что позволяет возводить с его помощью дома, декоративные сооружения, выполнять облицовку фасадов и другие виды работ. Он самый дорогостоящий, имеет следующие характеристики:

• морозостойкость – F100 и выше;
• прочность – М100-М300;
• средний вес блока – от 1,9 до 2,7 кг для одинарного и двойного соответственно;
• уровень влагопоглощения – в пределах от 8 до 10 %.

Производится под марками Engels Backsteen, Vandersanden, S.Anselmo, Wienerberger, Muhr. Не все они подходят для эксплуатации в России из-за разницы в температурах и некоторых климатических особенностей.

Для отечественных условий подходит немецкая продукция Muhr. Изготавливается с жесткими требованиями к качеству, что гарантирует полное соответствие заявленных характеристик реальным. К основным преимуществам относятся:

• широкая линейка с различными фактурами и цветовыми оттенками;
• высокая стойкость к морозам, повышенной влажности и ультрафиолету;
• экологичный состав;
• не подверженность охрупчиванию в процессе эксплуатации.

Качество кирпичей российского производства Донские Зори максимально приближено к зарубежным аналогам. Изготовление было налажено еще в дореволюционное время, но под другой маркой, а востребованность по-прежнему осталась высокой. За счет использования отечественного сырья они стоят дешевле, чем импортные.

• марка прочности – М125;
• морозостойкость – F300;
• стандартные размеры;
• возможность заказа изготовления уникальных фигурных элементов на поверхности.

Кирпичи Донские Зори выпускаются в широкой цветовой гамме, но только в виде двух основных серий, которые отличаются технологией производства и фактурой.

Методы производства кирпича

При всем многообразии методов производства керамического кирпича сырьем для него в любом случае служит глина. Способов производства кирпича существует несколько и они могут сильно варьироваться из-за довольно быстрого развития современных технологий.

У всех производителей керамического кирпича не может быть абсолютно одинаковое оборудование, как и в разных регионах исходное сырьё (глина) может довольно сильно различаться. Но в любом случае исходное сырьё должно быть однородно. Основной враг глины в данном случае — повышенное содержание известняка, который при обжиге кирпича-сырца способствует отстрелам на поверхности готового изделия. Основные свойства кирпича керамического в определены ГОСТ 530-2007 и ГОСТ 530-95.

В основу технологии керамики заложена последовательность следующих процессов: добыча сырья, подготовка сырьевой массы, формование изделий, сушка и обжиг. Ниже кратко описаны основные методы производства кирпича.

Метод пластического формования
Метод состоит из нескольких этапов:
• Подготовка сырья. Глину увлажняют паром и интенсивно обрабатывают (это заменяет процесс вылеживания) до получения пластичной, удобно формируемой массы без крупных каменистых включений.
• Формование кирпича-сырца. Глиняная лента нарезается автоматическим устройством на кирпич-сырец. Размер таких кирпичей несколько больше требуемого, так как в процессе последующей обработки глина дважды (при сушке и обжиге) претерпевает усадку, достигающую 10-15%.
• Сушка. Важный и сложный этап производства кирпича. Простейший способ предохранить кирпич от растекания – сушить его медленно, то есть так, чтобы скорость испарения не превышала скорости ее миграции из внутренних слоев. При влажности кирпича-сырца 6-8% его можно подавать на обжиг.
• Обжиг. Для обжига используют печи различной конструкции. Это и старые кольцевые печи, в которые кирпич укладывают и вынимают вручную, и современные туннельные, где кирпич обжигается в процессе продвижения его по печи. Температура обжига зависит от состава сырьевой массы и обычно находится в пределах 950-1000град. Необходимую температуру обжига следует строго выдерживать.

Метод полусухого прессования
Глина влажностью 6-7% измельчается в порошок, из которого на специальных прессах поштучно формуется кирпич-сырец. Такой сырец не требует сушки. Его можно обжигать сразу после формования. Кирпич полусухого прессования имеет гладкие грани и значительно меньше дефектов, чем кирпич пластического формования, но, в то же время, он менее морозостоек.

Производство силикатного кирпича
Сырьевая смесь, в состав которой входит 90-95% песка, 5-10% молотой негашеной извести и некоторое количество воды, тщательно перемешивается и выдерживается до полного гашения извести. Затем из этой смеси под большим давлением (15-20МПа) прессуют кирпич, который направляют для твердения в автоклавы при давлении 0,9 МПа и температуре 175С. Кирпич твердеет за 8-14ч. Далее кирпич выдерживают 10-15 дней для карбонизации, в результате чего повышается его прочность и водостойкость.

Производство шамотного кирпича
Шамотный кирпич изготавливают путем обжига спрессованного шамота – порошка и обожженной размолотой огнеупорной глины при температуре 1650 градусов. Шамот – зернистый (0,14…2мм) материал, получаемый измельчением предварительно обожженной до температуры спекания глины. Его можно заменить измельченным браком керамических изделий.

Пример видео по производству кирпича:

Изготовление кирпичных блоков и кирпича методом экструзии

К достоинствам экструзии относится возможность изготовления блоков и кирпичей разнообразных форм. Также особо ценны углубления на кирпичах (получаются только при экструзии), что обеспечивает более надежное и плотное сцепление. Обычно технологический процесс производства блоков, кирпичей и прочих строительных материалов использует прессование. Именно оно наделяет изделия определенной структурой с заданными параметрами, что невыполнимо при экструзии.

Продавливание (экструзия) – метод получения кирпичей и блоков путем продавливания массы через экcтpyзиoннyю peшeткy. Отличие экструзии следующее: сырье, приготовленное с использованием «мокрого способа», выдавливается специальным оборудованием в требуемую фигуру, после чего она обрезается, просушивается и передается в эксплуатирование.

Для изготовления кирпича и керамических блоков применяется специальное оборудование для экструзии, которое допускает использование состава смесей строительных, как и при прямом безобжиговом прессовании. Однако лучше строительную смесь выбирать с учетом параметров местных природных материалов. Объемы добавок (волокнистые либо щебенчатые) влияют только непосредственно на качество среза при создании требуемого строительного изделия. Вместо некрупного щебня при изготовлении кирпича пустотного можно использовать просев (до 5 мм.).

Оборудование прямого прессования при продавливании применяется в качестве питателя, который забирает из бункера приготовленную смесь. Затем продавливает ее через экcтpyзиoннyю peшeткy (снаружи образуется экстpyдepным кopпyсом, а внутри – пycтoтooбpaзoвaтeлями). Глиняная смесь, проходя через пустотообразователь, подвергается уплотнению по сечению, после чего выдавливается на стол в форме бруса: сечение 250х120 мм. — для кирпича, сечение 200х200 мм. – для блоков.

Отделяет брусочный кусок требуемых размеров (90 мм. – для кирпича, 400 мм. – для блоков) отрезочное устройство. Возможно изменение параметров отрезанных частей в любых пределах по желанию заказчика. При этом край среза тем ровнее, чем меньше используемые материалы (органические добавки, щебень).

Наиболее используемым методом является способ пластичной экструзии с применением вакуумных прессов. Часто прибегают к помощи ленточных прессов, дополнительная прочность кирпичам придается рычажным прессом. При проведении вакуумной экструзии изделие на выходе получается весьма «звенящее», прочное, с хорошей морозостойкостью, с низким влагопоглощением и небольшой внутренней пористостью. Изготовление кирпичей по технологии формирования в соответствии с методом экструзии повышает качественные параметры (к примеру, морозоустойчивость увеличивается более чем на 100 циклов).

Состав кирпича, сырье для его изготовления и технология производства

Каков химический состав кирпича? Что служит сырьем для разных его видов? Как выглядит процесс превращения этого сырья в готовые изделия?

Давайте проявим немного любопытства и постараемся узнать, как и из чего производится древнейший строительный материал.

Виды кирпича

Начнем с небольшого лирического отступления.

В плане сырья, состава и технологий нельзя говорить о кирпиче как о каком-то одном строительном материале. На современном строительном рынке присутствует несколько разных его видов, которые подчиняются разным стандартам и производятся совершенно разными способами.

• Красный кирпич.
• Клинкерный.
• Шамотный.
• Силикатный.
• Гиперпрессованный.

Полезно: шамот – не единственный вид огнеупорного кирпича.
Однако остальные его типы вы едва ли встретите в строительном магазине: они применяются исключительно в производственных условиях, прежде всего в горно-металлургической и сталелитейной промышленности.

В этом порядке и разберем интересующие нас материалы.

Красный (керамический)

Сырье

Им является обычная глина – продукт размывания водой горных пород. Основной компонент – полевой шпат. Если глина слишком жирная, для снижения избыточной пластичности в нее добавляется крупнозернистый песок, зола или шлак – отход металлургической промышленности. В тощую глину добавляется более жирная.

Разные сорта глины различаются размером зерна: оно может достигать миллиметра. Для производства кирпича оптимально зерно не более 0,005 мм.

Кроме того, применяется еще несколько типов добавок:

• Для снижения температуры обжига добавляются отходы стекла, опять-таки шлак и перлит.
• Пористую структуру глине придают выгорающие при обжиге добавки – уголь, торф и обычные опилки.
• Для окраски в различные цвета и оттенки используются минеральные стойкие к температуре красители: карбонатные породы, марганцевые, фосфорные и железные руды.

Красный строительный кирпич.

Состав

Каков химический состав красного кирпича?

Если добавки могут иметь весьма произвольный химический состав, то основа – размытый водой полевой шпат – довольно стабильна:

• Основная часть глины – кремнезем SiO2. Он составляет от 60 до 80 процентов ее массы.
• Глинозем Al2O3 – второй в списке (5 – 20%).
• До 8 процентов глины могут составлять оксиды калия, магния, натрия и кальция.
• Характерную красную окраску изделиям придает небольшое содержание окиси железа Fe2O3.

Оксид железа давно используется в качестве минерального красителя.

Производство

Оно осуществляется двумя основными способами:

1. Из глины с влажностью 18 – 24%. Она формуется и проходит длительную сушку, после которой отправляется в печь для обжига.
2. Из полусухой массы (влажность не превышает 8%) заготовки для обжига получаются прессованием. Такое производство достаточно высокотехнологично и энергоемко, однако существенно сокращает продолжительность производственного цикла.

Первый метод чаще используется на небольших по объемам полукустарных производствах. Второй характерен для крупных предприятий с годовой производительностью более миллиона кирпичей.

Ключевая фаза производства – обжиг – приводит к спеканию частиц глины в единую массу. Температура в туннельной печи во время обжига красного кирпича достигает 1050 градусов; продолжительность операции может достигать суток. Дело в том, что быстрый нагрев и быстрое охлаждение в равной степени губительны для продукта: ускоренное испарение воды и внутренние напряжения при неравномерном нагреве неизбежно вызовут повреждения.

Полезно: обжиг кирпича-сырца вполне возможно выполнить и своими руками в кустарных условиях.
Сырец помещается в любую стальную емкость над разведенным в яме костром.
Принцип обжига тот же: температура медленно поднимается до максимальной; затем пламя постепенно уменьшается до минимума.

Клинкерный

Сырье и состав

Клинкер, в сущности, представляет собой ту же керамику, прошедшую обжиг при более высокой температуре.

Характерные особенности клинкера – высочайшая прочность и низкое водопоглощение.

Состав керамического кирпича нами уже изучен; и здесь в качестве сырья выступает глина с небольшими добавками для коррекции свойств конечного продукта.

Однако есть несколько нюансов.

• Оптимальным содержанием глинозема Al2O3 для клинкера считается 17 – 25%. Глинозем делает расплав менее пластичным, что уменьшает деформацию кирпича при обжиге. В бедное глиноземом сырье в качестве его источника добавляются каолинитовые глины.
• Максимальное содержание окиси железа Fe2O3 в случае клинкера ограничено 6-8 процентами. Причина – специфика условий обжига: при температуре выше 1000 градусов в восстановительной среде оксид железа теряет атом кислорода и превращается в закись железа FeO; та же в сочетании с кремнеземом образует легкоплавкий фаелит (SiO2+2FeO).

В результате поверхность спекающегося кирпича покрывается сплошной коркой, которая мешает углекислому газу покидать его. Откуда берется углекислота? Она образуется при выгорании содержащегося в самой глине и поризующих добавках углерода.

Любопытно: для максимально полного и равномерного выгорания углерода в диапазоне 900-1000 градусов скорость нагрева клинкера при обжиге снижается.
Без замедления роста температуры в печи всегда есть риск получить вздутия поверхности: образующаяся при более быстром нагреве углекислота не успевает покидать сырье.

Какие еще ограничения состава сырья актуальны для клинкерного производства?

• Содержание оксида кальция CaO должно быть ограничено 7-8 процентами. Если его больше – вместо спекания есть риск получить быстрое плавление и деформацию.
• Оксид магния MgO при содержании в глине более 4% резко увеличивает ее усадку при обжиге.

Производство

Способ производства, при котором изделия получаются наиболее качественными – экструзия с применением вакуумных прессов. Применение пластичного сырья подразумевает длительную сушку перед обжигом, что, разумеется, дополнительно увеличивает затраты на производство.

Альтернатива – уже знакомое нам полусухое прессование кирпича с последующим обжигом. Цена полученных таким образом изделий заметно ниже; однако прочность и внешний вид при этом страдают.

Производство клинкерного кирпича.

Ключевая фаза – обжиг. Если обычная керамика обжигается при температуре до 1000 градусов, то здесь она выше и может достигать 1450С; при этом происходит куда более глубокое спекание частиц глины. Рост температуры приводит к резкому удорожанию производства: расход энергоносителей увеличивается нелинейно. При 1300С энергозатраты вчетверо больше, чем при 800С.

Шамотный

Сырье

И здесь им служит глина. Однако глина с особыми свойствами: для производства шамотного кирпича используется каолин, масса белого цвета, состоящая из каолинита. Минерал назван в честь города Гаолин в юго-восточной области Китая, где он был впервые обнаружен.

Производство шамотного кирпича – не единственная область применения каолина:

• Он лежит в основе состава белого цемента.
• Фарфор и фаянс производятся из него же.
• Мелованная бумага, белая резина и многие пластмассы используют его в качестве наполнителя.
• В фармацевтике каолин применяется как абсорбер. В частности, он помогает при резях в желудке и отравлениях.
• В косметологии он известен под незамысловатым названием “белая глина”.

Нам, однако, более интересны физико-химические свойства каолинита.

• Его плотность достигает 2600 кг/м3. Именно этим обусловлена и сравнительно высокая плотность полнотелого шамотного кирпича без поризующих добавок.
• При постепенном нагреве до 500-600С каолин полностью обезвоживается; при 1200С он разлагается с выделением тепла.

Измельченный каолинит – сырье для производства шамотного кирпича.

Состав

Основа каолина – водный силикат алюминия Al4[Si4O10](OH)8.

• Уже знакомый нам глинозем Al2O3 – 39.5%.
• Кремнезем Si2O3 – 46.5%.
• Вода – 14%.

Разумеется, в глине неизбежно присутствуют и примеси других минералов.

Производство

Технология производства шамотного кирпича довольно необычна.

1. Каолин проходит обжиг при температуре 1300-1500 градусов.
2. Обожженная глина измельчается. Размер зерна не превышает 2 миллиметров.
3. Измельченный шамот используется как наполнитель для… опять-таки огнеупорной глины. Которая, естественно, проходит повторное спекание после формовки.

Именно столь сложной технологией производства объясняется характерная зернистая структура огнеупорного кирпича; именно благодаря ей, он не растрескивается при сильном и неравномерном нагреве.

Силикатный

Сырье

Сырьем для его производства служат кварцевый песок и известь. В качестве опциональных добавок для увеличения механической прочности могут присутствовать глиняный солевой или алюмощелочной шлам и зола.

На фото – двойной силикатный кирпич М 150.

Состав

Каков химический состав силикатного кирпича? Разберем его компоненты.

Кварцевый песок

• Большую его часть (90-95%) составляет SiO2 – все тот же кремнезем.
• Глинозем (Al2O3) составляет 3-4% массы.
• Остальное – присутствующие в долях не больше полутора процентов Na2O, K2O, MgO, Fe2O3 и CaO. Иногда в состав песка входит двуокись титана TiO2.

Известь

Она выступает в роли связующего.

• Углекислый кальций CaCO3 образует большую часть массы известняка – 96 – 100%.
• Углекислый магний MgCO3 может составлять до 2% массы.
• В том же количестве – не больше 2% – могут присутствовать глинистые примеси – хорошо знакомые нам глинозем и кремнезем.

Производство

Известь измельчается; затем она перемешивается с песком и небольшим количеством воды, после чего выдерживается до полного гашения.

Следующий этап – формовка. Пресс под большим (до 200 кг/см2) давлением создает из рассыпчатой массы будущий кирпич, который сразу же отправляется на пропарку. В автоклаве при давлении в 8-10 атмосфер и температуре 180-20 градусов перегретый пар придает изделию стабильность: известь связывает частицы песка в единое целое.

В следующие 10-15 дней готовый кирпич хранится в складских условиях. Инструкция по столь длительному хранению связана с длительностью процессов карбонизации: изделия набирают прочность и водостойкость.

Гиперпрессованный

Сырье

• Заполнитель – как правило, измельченные известняк, ракушечник или отходы горной, металлургической, цементной промышленности, шлак и прочие некондиционные материалы.

Здесь в качестве наполнителя использован бой ракушечника.

• В роли связующего выступает портландцемент марок М400 – М500. Его объем равен 7-12 процентам от объема готового изделия.
• Небольшое количество воды позволяет на этапе формовки удержать спрессованное сырье вместе.

Состав

В качестве заполнителя могут использоваться настолько разные и непредсказуемые материалы, что описать все возможные сочетания элементов нереально. Состав воды тоже вроде как общеизвестен: два атома водорода и один – кислорода.

Из чего состоит цемент?

• CaO – 62-76%.
• Sio2 – 20-23%.
• Al2O3 – 4-7%.
• Fe2O3 – 2-5%.
• MgO – 1-5%.

Производство

1. Наполнитель измельчается дробилкой до размера частицы в 2-5 миллиметра.
2. Затем в миксере он смешивается с цементом; при особо низкой влажности может быть добавлено небольшое (до 8%) количество воды. Для окраски в произвольный цвет применяются минеральные пигменты.
3. Готовая смесь прессуется и в дальнейшем сохраняет форму.
4. После этого кирпич набирает прочность во время пропарки: в течение 8-10 часов он выдерживается во влажной среде с температурой 40-70С.
   
5. Окончательный набор прочности происходит в течение 30 дней с момента производства на складе или непосредственно в кладке.

Оборудование для производства гиперпрессованного кирпича сравнительно компактно.

Вывод

Мы познакомились с основами производства разных типов кирпича, с видами сырья и его составом. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме. Успехов в строительстве!

Оцените пожалуйста статью ☺

Нажмите по звездочке ↓

Средний рейтинг: 0 / 5. Количество голосов: 0

Проголосуйте первым!

3 вида кирпича из бетона — производство и применение стройматериала

По качественным характеристикам бетонный кирпич превосходит строительные материалы из дерева и глины. Он обладает хорошей теплопроводностью, не разрушается под воздействием морозов, не горит. Производится стройматериал способом сильного прессования либо посредством обработки высокими температурами. Стены из бетонного кирпича отличаются высокой прочностью и устойчивостью к воздействию неблагоприятных факторов окружающей среды.

1. Разновидности стройматериала
2. Полнотелый
3. Пустотелый
4. Облицовочный
5. Преимущества и недостатки
6. Где применяется?
7. Особенности производства
8. Состав стройматериала
9. Рабочий процесс
10. Как изготовить бетонные кирпичи в домашних условиях?

Разновидности стройматериала

Полнотелый

Использование литого кирпича сокращает сроки сдачи готового объекта.

Для тяжелого строительства применяется полнотелый материал. Кирпичи имеют прямоугольную форму, отличаются объемностью и однородностью структуры. Литой стройматериал из бетона выдерживает длительные интенсивные нагрузки без признаков деформации или гниения. Им выкладывают несущие стены в высотных многоквартирных домах. Во время закладки ленточных фундаментов кирпичами из бетона заполняют возникающие пустоты. После заливки цементом конструкция становится монолитной.

Материал с такой структурой устойчив к появлению разных деформаций.

Пустотелый

Свое название этот вид бетонного кирпича приобрел из-за наличия внутри каждого камня двух полостей. В отличие от литого стройматериала рельефные кирпичи нельзя использовать для фундаментов и в многоэтажном строительстве. Благодаря высоким показателям шумопоглощения и звукоизоляции, пустотел применяют при возведении зданий не выше 3-х этажей, дач, межкомнатных перегородок в жилых и производственных помещениях.

Облицовочный

Декоративный кирпич по своей структуре является литым, но его лицевая сторона рельефная, напоминающая дикий камень. Им может быть обложена кирпичная стена для декорации и дополнительного утепления. Возможна обработка деревянных поверхностей. Облицовочные бетонные камни имеют большой выбор цветов и позволяют создавать на стенах декоративные композиции.

Преимущества и недостатки

Если использовать камень из бетона по назначению, то неуместные финансовые затраты исключаются, а потому найти минусы этого стройматериала сложно. К преимуществам бетонного камня относят следующие свойства:

• Теплопроводность. Кирпич держит тепло в помещении и сохраняет нормальный уровень влажности.
• Прочность. Чтобы сделать в бетонном кирпиче отверстие требуется алмазное бурение. По прочности этот материал превосходит керамический и силикатный кирпич.
• Пожарная безопасность. Бетонный камень относится к несгораемым материалам.
• Стойкость к низким температурам. Не деформируется под воздействием экстремальных морозов.
• Экологичность. Готовые изделия абсолютны безопасны для здоровья человека. Они не имеют радиационного фона как гранит.
• Доступность. Имеет приемлемую стоимость, что делает камень из бетона востребованным стройматериалом.
• Долговечность. Конструкции из бетонных камней не повреждаются насекомыми и грызунами, не покрываются плесенью, десятки лет сохраняют прочность и внешний вид.

Отверстия в таком материала делаются с помощью алмазного бура.

Где применяется?

Благодаря качественным особенностям камни из бетона используют для строительства объектов, которые будут подвергаться постоянной повышенной влажности, например, для выкладки бассейнов и колодцев.

Области применения бетонного кирпича не имеют ограничений. Его используют в тяжелом строительстве для укладки и заливки фундаментов, выкладки крепких несущих стен в высотных домах. Этот вид стройматериала применяется для возведения заборов, жилых и подсобных зданий, межкомнатных перегородок, цоколей, подвалов, бассейнов. Облицовочный кирпич из бетона используется для декорирования и утепления кирпичных или каменных стен, заборов.

Особенности производства

Состав стройматериала

Камни из бетона считаются экологически чистой заменой глиняных материалов при повышенной прочности первых. В основе смеси для кирпича ― бетон, различающийся зернистостью в зависимости от того, какими свойствами должен обладать готовый продукт. В качестве заполнителей используются минеральные вещества, например, гипс или цемент. Обязательно добавляется песок.

Материал изготавливается на основе цемента и разных заполнителей, которые используются в определенных частях.

Рабочий процесс

Метод производства камней из бетона называется гиперпрессованием. Процесс изготовления строительного материала делится на следующие этапы:

• Подготовка составных компонентов и их смеси.
• Контроль количества сухих веществ для бетонной массы, измерение массы.
• Приготовление однородного раствора со всеми необходимыми добавками.
• Формирование изделий и отправка на пресс.
• Тепловлажная обработка готовых камней.
• Маркировка готового строительного материала. Упаковка и транспортировка на склад.

Производство камней из бетона проводится по ГОСТу 6133―99. Стандартный размер готового изделия 250×120×65, но возможны вариации для камней, использующихся в строительстве несущих конструкций и декорации. Для ремонтных работ или несложного строительства, не требующего применения высокопрочного материала, бетонные камни можно изготовить самостоятельно.

Как изготовить бетонные кирпичи в домашних условиях?

Самостоятельно изготовить камни можно с помощью готовых смесей, которые продаются в строительных магазинах, расфасованные в мешки по 18―36 кг, либо сделать раствор из цемента, песка и заполнителей, придерживаясь общепринятых пропорций. Перед началом работы нужно приготовить металлические или фанерные формы для камня, которые перед заливкой бетона обрабатываются любым смазочным материалом.

Бетонный раствор должен быть не слишком густым, чтобы в готовых кирпичах не осталось пустот. После того, как формы будут заполнены смесью, их оставляют на сутки, чтобы камни приобрели нужную форму. Затем изделия вынимают и помещают в прохладное помещение на 2 недели, накрыв мокрым одеялом и пленкой. Мокрый «компресс» важно держать на кирпичах в течение всего периода затвердевания, чтобы предупредить их растрескивание.