Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства цементного кирпича

Технология изготовления цемента

Сложно найти человека, который не знаком с таким востребованным строительным материалом, как цемент. Ни одна стадия возведения объекта, начиная с закладки фундамента и заканчивая отделочными работами, не обходится без применения этого вяжущего вещества. При промышленном и гражданском строительстве используются кирпич, фундаментные блоки, стеновые панели. Но как добиться того, чтобы эти составляющие образовали единую конструкцию, прочную, долговечную. Вот тут на помощь приходит цемент. На сегодняшний день – это единственное вещество, способное создать из любого набора материалов монолитное изделие, которое на протяжении десятков и сотен лет только увеличивает прочностные характеристики.

Но какой процент людей задавался вопросом, из чего получают цемент, какие компоненты делают этот материал незаменимым? Наверно, немногие. Попробуем вкратце разобраться с этим вопросом, опишем, как происходит изготовление цемента.

Общие сведения

Цемент относится к неорганическим веществам. Вяжущие свойства он приобретает при взаимодействии с водой или водными растворами солей. Отметим, что это единственный вяжущий материал, который повышает прочностные характеристики при влажных условиях. В этом его отличие от гипса, который твердеет на воздухе.

Сегодня большая часть многоэтажных зданий выстроена именно благодаря бетонным конструкциям и заливке цемента

Так, что же такое – цемент? Это измельченное минеральное сырье со специальными модифицирующими добавками. В зависимости от наполнителя, выделим следующие виды:

  • Портландцемент. Наиболее широко распространенный вид, включающий до 80% силиката кальция. Сфера применения не ограничена. Используется как при основных работах, так и при отделочных, поскольку возможно добавление красителей, повышающих декоративные свойства.
  • Глиноземистый. Отличительная черта – ускоренное твердение, что дает возможность применять на объектах, требующих срочной реставрации (ликвидация разрушений после аварий, пожаров, затоплений).
  • Магнезиальный. Главный элемент – оксид магния, добавляющий прочность, повышающий адгезионные свойства по отношению к древесине. К недостаткам относится повышенная вероятность коррозии, сужающая сферу применения.
  • Кислотоупорный. В качестве наполнителя выступает гидросиликат натрия, который затворяется жидким стеклом. Служит основой для кислотостойких бетонов, растворов. Актуален при обустройстве объектов химической отрасли.

Структура

Изготовление цемента осуществляется на базе следующих компонентов:

  • клинкера, основа которого – глина и известняк. Клинкер определяет прочность материала, производится при обжиге глиносодержащего и известнякового сырья. При нагреве плавится, образуя гранулированный состав с повышенной концентрацией кремнезёма, измельчается, повторно подвергается обжигу;

Цемент изготавливают на заводах, в промышленных масштабах

  • гипса, влияющего на продолжительность процесса твердения цементного состава. Вводится, согласно рецептуре, как камни или готовый порошок, концентрация которого не превышает 5%;
  • модифицирующих добавок, расширяющих область использования материала за счет приобретения специальных эксплуатационных свойств.

Используемое сырье

Массовое производство материала осуществляется на специализированных предприятиях. Можно попытаться изготовить цемент самостоятельно, так сказать, для личных нужд. Но работа эта неблагодарная, требующая специальных знаний технологии производства, точного соблюдения пропорций, чего сложно добиться в домашних условиях.

Лучше воспользоваться продуктом, изготовленным под наблюдением специалистов на высокопроизводительном оборудовании. Для изготовления цементного состава необходимы следующие специальные компоненты:

  • природное карбонатное сырье (известняк-ракушечник, известковый туф, мел). Доля в суммарном объеме продукта составляет 74-82%. Структура исходного материала определяет степень эффективности взаимодействия используемых ингредиентов при обжиге;
  • глинистые породы (глинистый сланец, суглинки, лесс). Процентное содержание глиносодержащей породы составляет 26-18%.
Читайте так же:
Бетонирование откосов своими руками

Для производства цемента применяют:смесь из известняка и глины – клинкер

Специальные добавки

При изготовлении применяются и другие компоненты (соли, окислы кальция, магния, фосфора), но их концентрация незначительна. Добавки вносятся для получения каких-либо определенных свойств – жаропрочности, кислотоустойчивости и пр. Чтобы получить возможность регулировать время схватывания цементного раствора, при изготовлении добавляют гипс.

Изготавливают материал с обязательным введением специальных добавок, повышающих эксплуатационные характеристики состава. Технология производства предусматривает применение следующих корректирующих компонентов:

  • Добавок на базе ископаемого сырья с высокой концентрацией глинозема.
  • Улучшителей, содержащих кремнезем.
  • Ингредиентов, полученных из глинистых пород.
  • Компонентов, полученных из апатитов и плавикового шпата.

Введение пластификаторов, предусмотренных спецификой технологического процесса, позволяет обеспечить следующие эксплуатационные характеристики состава:

  • способность оказывать сопротивление проникновению воды в массив;
  • сокращение продолжительности затвердевания состава;
  • повышенную прочность монолитного массива;
  • устойчивость к длительным, многократным стадиям замораживания с последующим оттаиванием;
  • стойкость к влиянию жидких, газообразных агрессивных сред;

При замешивании раствора своими руками необходимо строго соблюдать пропорции компонентов и позаботиться об их качестве

  • улучшенную адгезию с арматурой, надежно защищенной бетонным массивом от отрицательного воздействия коррозии;
  • вязкость и подвижность бетонного раствора, облегчающие выполнение кладки, заливку монолитных конструкций за счет эластичности смеси.

Особенности состава

Независимо от того, по какой технологии изготавливают цемент, клинкер включает следующие ингредиенты:

  • Силикаты кальция, играющие ключевую роль для обеспечения прочностных характеристик при изготовлении цементных составов. Согласно рецептуре, применяют в составе клинкера алит, доля которого составляет 50-70%, или белит с уменьшенной до 30% концентрацией.
  • Кальциевые алюминаты, быстро реагирующие с водой, влияющие на процесс твердения цементного состава. Их количество составляет от 5 до 10% общего объема клинкера.
  • Ферритные компоненты, в виде кальциевого алюмоферрита, вводимого в объеме 10-15% от общей массы.
  • Различные соединения кальциевых оксидов, сульфатов щелочного типа, концентрация которых незначительна.

Концентрация компонентов зависит от специфики технологического процесса, вида производимого материала. Основными составляющими при изготовлении цемента являются известняковые, глинистые материалы, определяющие качество клинкера, применяемого в процессе производства.

Наиболее сложно сделать цемент для кладки камня и штукатурных работ

Специфика производства

Изготовление цемента предусматривает выполнение следующих производственных стадий:

  • добычу сырья, содержащего гипс, глину, известняк;
  • дробление добытого известняка, обеспечение требуемой влажности полученного продукта;
  • измельчение известняковой массы, смешивание с глиной. Соотношение известняка и глины изменяется в зависимости от особенностей используемого сырья, ориентировочно соответствует пропорции 3:1. Результат – получение комбинированного, сухого или мокрого шлама;
  • обжиг сырьевой массы при температуре до 1,5 тысячи градусов Цельсия, при котором происходит спекание шлама. Состав при этом превращается в гранулированную фракцию, называемую клинкером;
  • измельчение до порошкообразной фракции клинкера с использованием специальных мельниц;
  • дозирование и смешивание ингредиентов согласно марке будущего цемента. Процесс смешивания предусматривает введение до 5% гипса и специальных минеральных добавок.

Нюансы технологии

В зависимости от особенностей используемого сырья, изготавливают цементный состав по проверенным технологиям, которые предусматривают различные способы подготовки исходных компонентов.

Применяемый шлам может быть получен следующим образом:

  • Сухим способом, значительно снижающим затраты на изготовление цемента. Особенностью сухого метода является сокращенный цикл производства, объединяющий ряд технологических стадий. Процесс измельчения и сушки ингредиентов осуществляется одновременно в специальной мельнице, куда подаются нагретые до высокой температуры газы. Полученная шихтовая фракция представляет порошкообразный состав необходимой влажности.
  • По мокрой технологии, согласно которой мел применяется вместо извести. Мел смешивается с предусмотренными рецептурой компонентами, измельчается во влажной среде. Результат – получение шихты, влажность которой составляет до 50%. Шихтовая масса подвергается обжигу с последующим измельчением полученного клинкера.
  • По комбинированной технологии, объединяющей элементы сухого и мокрого метода. Процесс предусматривает как увлажнение сухого состава, последующее гранулирование, отжиг, так и высушивание полусухого шихтового состава, произведенного мокрым способом.

Производственные предприятия осуществляют изготовление цемента с учетом особенностей имеющегося оборудования, близости к месту добычи сырья. При этом учитываются потребности на конкретные марки продукции.

Итоги

Материал статьи дает специальную информацию, как и из чего, осуществляется изготовление цемента, какие сырьевые материалы, технологические решения используют при изготовлении. Все тонкости знают профессионалы, работающие на предприятиях, производящих цемент.

Читайте так же:
Какую марку цемента для одноэтажного дома

Технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич начали изготавливать еще 1880 году. Технология производства силикатного кирпича была придумана и предложена немецким ученым Михаэлисом. Россия стала одной из первых стран, где силикатный кирпич начали изготавливать и применять в больших масштабах.

Силикатный кирпич изготавливают из экологически безопасных компонентов: кварцевого песка, извести и воды. Главный отличием технологии производства силикатного кирпича, является использование кирпича-сырца, и его дальнейшая обработка в автоклавах водяным паром под большим давлением.

Технология производства силикатного кирпича

Рассмотрим подробнее технологию и весь процесс производства.

Начинается все с подготовки, обработки и дозировки сырья, которое необходимо для производства силикатного кирпича. Для получения прочного строительного материала необходимо точно соблюдать всю технологию производства.

Содержание извести на каждом предприятии рассчитывается с учетом ее качества, содержания в ней окиси кальция и дополнительных примесей. Именно содержание окиси кальция определяет активность извести. С учетом этих показателей доля извести обычно составляет 6-8 процентов.

Песок, который используют для производства силикатного кирпича, тоже должен быть соответствующего качества, т.е. примеси не должны превышать необходимый предел.

В песок добавляют необходимый объем извести и воды. Вода необходима для окончательного завершения химического процесса и формирования пластичной силикатной смеси.

Количество воды точно рассчитывается, так как ее нехватка или избыток напрямую влияют на процесс гашения. Если воды будет мало, то процесс гашения не пройдет в полном объеме, а если много, то приготавливаемая смесь будет слишком мягкой, что плохо скажется дальнейшем ее формировании.

Способы производства силикатного кирпича

Для производства силикатных кирпичей используют два способа:

  • силосный
  • барабанный.

Они различаются способом приготовления известково-песчаной смеси.

Наиболее экономически выгоден силосный способ. Его технология производства гораздо проще и не требует больших затрат.

Подготовленные составляющие ингредиенты перемешивают и увлажняют. После чего полученную смесь направляют в герметичный резервуар – силос. Там, при непрерывно вращающемся резервуаре, происходит гашение извести. Этот процесс занимает от 7 до 12 часов, что значительно дольше, чем при барабанном способе производства.

Далее смесь подвергается дополнительному увлажнению и прессованию под большим давлением. Это позволяет получить кирпич высокого качества. Чем больше давление, тем плотность готового силикатного кирпича будет выше, меньше останется отверстий и пустот в структуре.

Полученный сырец, направляется для тепло-влажной обработки и твердения в автоклав.

Барабанный способ предполагает использование измельченной, тонкомолотой негашеной извести. Песок и известь подают в специальные бункера, а оттуда в необходимом количестве подаются в гасильный барабан. Там, в герметически закрытой емкости, происходит перемешивание ингредиентов и гашение извести. Этот процесс происходит под давлением и подаче пара при вращающемся барабане, и занимает около 40 минут.

Читайте так же:
Как сделать цементный раствор с глиной

Технология производства силикатного кирпича, в отличие от производства глиняного кирпича, имеет ряд преимуществ. Это и короткий цикл производства, более простое технологическое оборудование, высокая степень механизации и сравнительно небольшой расход топлива.

Кирпичи без обжига: новая технология на страже экологии

Как сэкономить на строительном сырье, снизить общие затраты на возведение различных построек, а также использовать только экологичные материалы? Этот вопрос актуален для многих мастеров, и специалисты предлагают его эффективное решение.

Новейшие технологии позволяют производить кирпичи из песка без добавления цемента и без проведения обжига. Это уменьшает их себестоимость, избавляет от трудоемкого процесса и сокращает вредные выбросы в окружающую среду.

Кирпичи без обжига – реально ли?

Производство любых строительных материалов становится причиной выделения углекислого газа в атмосферу и играет серьезную роль в возникновении парникового эффекта. Поскольку кирпич является одним из ведущих видов сырья для стройки, то его выпуск остановить невозможно.

Экологичный кирпич из песка

На заметку! Каждый год в мире делают до 1350 млрд кирпичей методом сушки и обжига при температуре свыше 1000 градусов. В итоге каждый кирпич вызывает выброс 500 г углекислого газа.

Недавно на рынке появилась экологичная новинка – строительные блоки от компании Biomason, которые «выращиваются» безопасным для атмосферы путем. Технологию посчитали весьма перспективной, поэтому разработчики получили главный приз на конкурсе Postcode Lottery Green Challenge в 2013 году и с тех пор активно развивают это направление бизнеса.

Кирпич BIOMASON к содержанию ↑

Как производится био-кирпич

Для выпуска материала используется обычный песок, который служит основой для будущих кирпичей. Его заливают специальным вяжущим веществом, состоящим из воды и особых бактерий. Как правило, речь идет о коралловых бактериях, способных формировать прочные кристаллы.

Для ускорения процесса в смесь вводят питательный раствор кальция, а также источник азота (обычно мочевину) – он нужен бактериям для размножения. Массу разливают по формам и оставляют при комнатной температуре.

Уже через 3-5 суток в формах образуется твердое вещество, которое по прочности можно сравнить с натуральным камнем. Как только источник питания и жидкость заканчиваются, коралловые бактерии гибнут.

Важно! Побочные продукты их жизнедеятельности могут использоваться в качестве удобрений.

Явления, лежащие в основе формирования кирпичей, довольно просты. Они относятся к области микробно-индуцированного осаждения кальцинатов (MICP). Бактерии склеивают между собой зернышки песка посредством цепочки химических реакций. Полученный продукт на вид напоминает песчаник, но он не менее хорош, чем обычный обожженный кирпич.

Производство Биокирпича к содержанию ↑

Свойства готового материала

Кирпич, созданный по инновационной методике, ничем не уступает классическому материалу. Качества, которыми он обладает:

  • долгий срок службы;
  • прочность;
  • износостойкость;
  • влагостойкость;
  • неподверженность влиянию агрессивных факторов;
  • возможность получения продукции любой формы и размеров;
  • возобновляемость и повторная переработка ресурсов для производства;
  • пригодность для всех направлений строительства и отделки.

Технология производства кирпичей является прекрасной альтернативой стандартному способу выпуска и экономит массу энергоресурсов, к тому же помогает улучшить экологическую обстановку. Кроме речного песка, для выпуска кирпичей могут использоваться мелкая галька, ракушечник, гравийный отсев, горный песок, известняк, доломиты, шлаки и другое сырье в зависимости от региона производства.

Читайте так же:
Что добавить замерз раствор цемент

Чем еще занимается компания?

Сейчас Biomason активно сотрудничает с инвесторами во всем мире и развивает применение своей технологии. Кроме прочего, инженеры компании предложили и другие направления работы, причем все они уже опробованы на практике, а некоторые даже взяты на вооружение армией США.

Так, с помощью подготовленных растворов в считаные дни делают дороги и взлетно-посадочные полосы прямо в песчаной пустыне. После пролива территории появляются прочные, твердые и долговечные площадки, готовые к эксплуатации за пару суток.

Biomason предлагает услугу по устранению пыли с особенно запыленных трасс, дорог и подъездных путей. По мере обработки бактериальным раствором дорога покрывается толстой коркой, которая служит не один год, а после разлагается естественным путем. Также бактерии способны очистить водоемы, ранее загрязненные токсичными отходами и вредными веществами.

Нейтрализация бактерий по технологии BIOMASON

Таким образом, с помощью микробов человек может снизить нагрузку на окружающую среду, получить прочный, долговечный и качественный строительный материал, улучшить свою жизнь. И все это – в гармонии с природой.

Технология изготовления силикатного кирпича

Кирпич силикатный представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный способом прессования увлажненной смеси из кремнеземистых материалов и извести с последующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Производства силикатного кирпича на заводе осуществляется силосным способом.

Технологический процесс предусматривает добычу и подачу песка и известняка (мела), производство извести, приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества (ИКВ), получение силикатной массы, прессование кирпича и его запарка в автоклавах.

В структуру предприятия должны входить цеха основного производства:

  • горный цех: участок гидромеханизации намыва песка, известняковый или меловой карьер, склад песка и известнякового камня (либо мела);
  • цех обжига извести;
  • массозаготовительный цех;
  • кирпичный цех: силосное, смесительное, прессовое и автоклавное отделение;
  • участок покраски кирпича;
  • склад готовой продукции.

Добыча и подача песка в производство.

Для производства силикатного кирпича используется природный намывной песок, намыв песка осуществляется самоходным плавающим земснарядом на карту намыва, где он обезвоживается, усредняется, а затем думкарами по ж/д пути доставляется на песковал завода. Просеянный песок складируется в бункера, потом подается в массозаготовительный цех для приготовления ИКВ.

Контроль качества используемого песка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 8736-93 и ОСТ 21-1-80.

Производство извести

Сырьем для производства извести могут служить карбонатные породы – известняковый камень с карьера известняка, или мел, который добывается в меловом карьере.

Здесь будет рассмотрена технология производства извести с применением мела (производство извести из известняка проходит через те же техпроцессы и то же технологическое оборудование, что и производство извести из мела, только режимы будут несколько иными). Мел из карьера автотранспортом доставляется на площадку цеха обжига извести, а затем бульдозером подается в болтушку (специальное устройство для приготовления шлама). Шлам поступает в печь обжига извести.

Обжиг извести производится во вращающихся печах (вращающиеся печи для производства извести из мела или известкового камня входят в номенклатуру Самарского завода «Строммашина»), свежеприготовленная известь сортируется и складируется в бункера извести.

Читайте так же:
Сухая цементная смесь 50кг

Полученная комовая негашеная известь соответствует нормативам ГОСТ 9179-77.

Приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества

Приготовление ИКВ осуществляется в массозаготовительном цехе, путем совместного помола пропорционно отдозированных песка и извести в шаровых трубных двухкамерных мельницах (шаровые трубные двухкамерные мельницы для помола песка и извести в представленной технологии входят в номенклатуру Самарского завода «Строммашина»).

Тонкость помола характеризуется остатком на сите с сеткой № 008 (8 микрон) — не более 15%. Контроль и периодичность проверки технологических параметров осуществляется в соответствии с утвержденным технологическим регламентом предприятия. В цехе обязательно должны действовать газоочистные и пылеулавливающие установки, работающие с возвратом собранного материала в производство по безотходной технологии (газоочистное и пылеулавливающее оборудование, обычно – циклоны и фильтры – входят в состав номенклатуры завода «Строммашина»).

Производство силикатного кирпича в кирпичном цехе.

Силосное отделение предназначено для складирования ИКВ, в силосе происходит процесс гашения смеси. Из силоса силикатная смесь поступает в смесительное отделение.

В смесительном отделении происходит дополнительное увлажнение (доувлажнение) и перемешивание силикатной смеси, дальнейшая транспортировка готовой смеси по бункерам прессов.

В прессовом отделении происходит прессование кирпича-сырца на прессах с относительно высоким удельным давлением, подача к прессу порожних вагонеток, автоматическая укладка автоматами-укладчиками на вагонетки кирпича-сырца и откатка груженых вагонеток в автоклавное отделение.
Прессование рядового кирпича осуществляется на прессах определенной производительности, например, СМС-294, а прессование лицевого кирпича – на установках М125 и М150, либо может осуществляться на импортном оборудовании, к примеру, посредством немецкого пресса НДР-500. Лицевой кирпич отвечает повышенным требованиям по внешнему виду и качеству продукции (дополнительные сведения о применении конкретного вида оборудования можно получить у наших менеджеров, позвонив по телефонам в разделе сайта «Контакты»).

В автоклавном отделении происходит процесса запаривания кирпича по заданному технологическому режиму для ускорения физико-химических процессов твердения силикатного кирпича, из автоклава кирпич поступает на склад готовой продукции.

Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производиться складирование, контроль качества кирпича, кирпич сортируется по марочности. На заводе организован пооперационный контроль качества готовой продукции на всех стадиях производства. На складах готового кирпича применяются краны, которые оборудованы захватными устройствами для пакетной погрузки кирпича в транспортное средство. Транспортировка кирпича осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.

Участок покраски кирпича

Отобранная и принятая ОТК готовая продукция с пресса НДР-500 поступает на участок покраски кирпича. Окраска кирпича может производиться как полимерными, так и органно-силикатными композициями с дальнейшим их отверждением и сушкой.

По заказу потребителей может производиться покраска нескольких лицевых поверхностей (ложок, тычок и постель) как в отдельности, так и в совокупности.
Силикатный кирпич, окрашенный по новым технологиям, имеет ряд преимуществ перед кирпичом объемного окрашивания и другими подобными стройматериалами.

Самарский завод «Строммашина» может поставить для производства силикатного кирпича как отдельные агрегаты собственного производства, указанные в настоящей статье, так и готовые производственные линии, включая оборудование своих партнеров, заводов-производителей сотрудничающих с нашим заводом по принципу кооперации.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector