Технология изготовления строительных блоков без цемента

Технология изготовления строительных блоков без цемента

Блоки изготавливаются без цемента, на основе веществ, которые при определенных условиях образуют цементирующий состав, превосходящий по прочности цемент. Основной компонент — жидкое стекло. Жидкое стекло широко применяется в быту, например, как конторский селикатный клей. В строительстве — на заводах бетонных изделий, там его можно достать в любых количествах. Компоненты смеси в весовых частях:

Жидкое стекло — 15

Известь гашеная — 3

Песок берут речной, мелкий. Предварительно его просеивают, добавляют молотый мел и тщательно перемешивают. Затем добавляют гашеную известь и каолин. Затем добавляют жидкое стекло и перемешивают до однородной тестообразной массы. Формирование блоков: размеры блоков Вы можете выбрать сами (стандартный размер 360х260х125 мм). Для изготовления формы обычно служит дерево, но можно применять и другие материалы, форму можно сделать разборной. Перед заливкой массы внутренние поверхности формы желательно смочить.

Блоки можно изготавливать резноцветные с добавлением красителя. Добавляют цветной мел, порошок от размола красных кирпичей. Одним из компонентов является каолин — это минеральное вещество широко применяемое при поизводстве бумаги, форфора и т. д. Каолин — это белый порошок Вместо него можно добавить молотый кирпич. Данный тестообразный состав может быть применен в качестве раствора для соединения блоков в процессе строительства.

Одним из существенных преимуществ данной технологии является высокая прочность блоков и возможность изготовления блоков с различными наполнителями (керамзит, опилки, шлак и т. п.) Возможность изготовления блоков любой формы и размеров, армированных плит. Изготовление можно организовать прямо на месте строительства или в домашних условиях.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ БЛОКОВ И ПЛИТ ИЗ ОТХОДОВ ДЕРЕВООБРАБОТКИ.

Прежде чем приступить к изготовлению плит и блоков, необходимо позаботиться о форме. Ее делают разборной, с крышкой. Давление на нее регулируют либо струбцинами, либо подбивая клинья. Когда форма готова, берут 3 части мелких стружек (лучше из-под механического рубанка), 1 часть песка, 2 части цемента и поливинилацетатный клей (ПВА) (1-2 чайных ложки на 1 л раствора).

Сначала все перемешивают в сухом виде. Затем делают раствор ПВА и добавляют его к сухой смеси. Состав тщательно перемешивают до однородной вязкой массы (масса должна быть густой), которую затем укладывают в форму и выдерживают под давлением 3-4 суток. Потом форму разбирают, а полученный блок или плиту оставляют еще на неделю для окончательного затвердения. За сезон можно изготовить достаточно блоков и плит. При наличии мастерской блоки можно делать круглый год. Части смесь брать объемные (можно брать массовые части).

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ И ПЛИТ ИЗ ИСКУССТВЕННОГО ПЕСЧАНИКА БЕЗ ОБЖИГА.

Искусственный песчаник состоит из обыкновенного песка и глины или другого какого-либо минерального вещества, например, земли и кремнеземистого связующего вещества, которое делает массу твердой. При этом кремнезем переходит в кремнекислую нерастворимую известь.

Песок и мыло или заменыющее его другое минеральное вещество тщательно перемешивают с определением по предварительной пробе, количеством растворенного жидкого стекла. производится это в глиномятной машине; хотя возможно и другими способами, например, можно месить и перемешивать в ямах, кадках, ящиках и т. д. Получаемую вполне плотную массу прессуют в формах или провальцовывают пластами.

После этого ее насыщают хлористым кальцием; вследствии этого происходит двойное разложение обеих употребленных растворов, образуется нерастворимая кремнекислая известь и хлористый натрий (повареная соль).

Кремнекислая известь связывает (цементирует) все твердые частицы песка (или мела и т. п.), а хлористый натрий удаляется при промывке. Силикаты соли кремниевых кислот. В основе строения силикатов лежат тетраэдры (Sio4), способные связываться (полимеризовываться) своими вершинами с образованием островных, кольцевых, цепочечных, слоистых и каркасных структур. Природные силикаты — примерно 1/3 всех известных миниралов — полевые шпаты, глинистые материалы, слюда и т. п. Их все можно использовать как добавочное вещество для песка в этой технологии. Фактически процесс идет в 5 этапов:

1. Песок перемешивают с раствором мыла (30-50 г на 10 л воды). Мыло в данном случае играет роль поверхностно активного вещества, которое обеспечивает хорошее соприкосновение реагирующих поверхностей и щелочную среду.

2. Добавление растворенного жидкого стекла или силикатного клея. Специалисты по керамике говорят, что добавки жидкого стекла в керамические изделия составляют примерно 1% от общей массы. Для того, чтобы узнать необходимое количество жидкого стекла на определенное количество песка (например, 1 кг) нужно сделать пробный образец. Имеет значение и марка песка, который вы берете для изготовления блоков. После добавления растворенного жидкого стекла идет тщательное перемешивание плотной смеси.

3. Прессовка в формах.

4. Добавление, насыщение смеси в формах раствором хлористого кальция CaCl. Соотношение, в котором реагируют жидкое стекло и хлористый кальций — 122:110. Для удобства и простоты это соотношение можно довести до 1:1, избыток удалится при промывке. Количество добавленного хлористого кальция должно равняться по весу количеству жидкого стекла. Например, на 100 кг песка если вы взяли 2-5 кг жидкого стекла, то хлористого кальция вам нужно взять такое же количество. Химический осадок CaSi03 цементирует все частицы песка — образуется очень прочная разветвленная структура, свойственная силикатам.

5. Промывка блоков водой — NaCl и излишек CaCl удалится при промывке.

Соломобетонные блоки: изготовление своими руками

Сейчас очень многие стараются строить дома из экологически чистых материалов. Говоря о таковых, в голову сразу приходят мысли о древе. Но не стоит забывать и о той же самой глине или даже соломе. Многие могут сказать, что солома — это прошлый век и это не надежно. Но благодаря современным технологиям такой материал приобрел не только качество, но и прочность. И если нет желания тратиться на него, то соломобетонные блоки своими руками тоже можно сделать.

Соломобетонные блоки являются дешевым, прочным и экологически чистым материалом.

Но для начала нужно разобраться, что это такое. Такой материал выпускается в виде прямоугольных блоков. Блок имеет стандартную ширину (45 см) и высоту (35 см), а вот длина может варьироваться от 90 до 112 см. Весить такой блок может от 16 до 30 кг. Чтобы такой материал сохранял свою форму, блоки обвязывают (а некоторые производители и прошивают) полипропиленовыми шнурами. В сельскохозяйственных сферах такие блоки собираются в единое целое при помощи проволок или натуральных волокон. Но эти крепления подходят для хранения соломы, а никак не для построек. Ведь сама проволока железная, а железо имеет свойство ржаветь. А волокно по прошествии времени теряет свою прочность из-за гниения. Солома тоже бывает нескольких видов, поэтому для постройки лучше применять ржаную или рисовую. Они обладают оптимальными свойствами. Если останавливать свой выбор на первом варианте, то лучше, если она будет озимая. Такая солома имеет более плотную структуру.

Предъявляемые требования

Есть определенные требования к соломенным блокам, а именно:

Схема бескаркасной стены из соломенных блоков.

1. Сухость. Влага, скопленная внутри, будет провоцировать гниение. Кстати, именно сухие блоки такие легкие, и если они имеют значительный вес, то есть вероятность, что солома была не доброкачественно просушена. Если ощущается запах гнили или пальцами чувствуется влажность, то такой материал некачественный.
2. Качество соломы. Стебли должны быть гибкими и крепкими. Если при сгибании он не ломается, то это качественный блок. В обратном же случае такой материал быстро рассыпется.
3. Качественный пресс. Если соблюдалась правильная технология спрессовывания блока, то он не должен терять своей формы. Для этого можно попробовать просунуть под шнур пальцы, если больше 3х пальцев не помещается, то это качественный пресс.
4. Одинаковые размеры.Вся партия должна быть идентичной. Если блоки разнятся по размерам между собой, то лучше отказаться от применения данного материала и найти другого производителя.

Как создать соломеннобетонный блок своими руками?

Когда вы делаете что-либо своими руками, всегда возникает огромный плюс — экономия средств. К тому же при собственноручном изготовлении всегда можно быть уверенным в качестве применяемых материалов. То же самое относится и к блокам из соломы и бетона. Цемент компонируется соломой не только по причине придания прочности. Он помогает органическим веществам соломы преобразоваться в сахар, который легко растворяется водой. Но такие преобразования мешают соломенному блоку отвердеть. Для того чтобы устранить такой отрицательный эффект, применяются физические и химические способы.

Схема перекрытия из соломобетонных блоков.

Первое, что используют — окисление. Для этого блоки выносят на открытые солнечные лучи, под воздействием которых происходит окисление веществ, и они начинают впитываться в стенки древесных клеток. В то же время часть других веществ при взаимодействии с бактериями преобразуется в кристаллы и в дальнейшем образует нерастворимые формы. Но для того чтоб все это произошло на надлежащем уровне, необходимо очень много времени. Второй способ — вымачивание водой. Если блок оставить под дождем на длительное время, то практически все водорастворимые вещества выйдут из него. С этой целью используют и специальные емкости. Но опять-таки для того чтобы обработать всю партию соломенных блоков, требуется значительное время. Самым распространенным на сегодняшний день способом является обработка растворами хлористого кальция или жидкого стекла. В среднем их надо около 9 кг на метр кубический. Эта технология популярна по ряду причин:

1. Благодаря жидкому компоненту стекла и хлористому кальцию изделие быстро затвердевает. Но если сравнивать прочность готовых блоков обеих марок, вторые этот показатель имеют намного выше, чем первые. Если применять кальций, то следует знать, что лучше всего использовать выдержанную солому. А вот для применения жидкого стекла порода соломы особой роли не играет.
2. Используя такие добавки, при условии, что средняя температура окружающей среды будет 20 градусов тепла, такие блоки уже через 24 четыре часа можно складывать, а через 7 дней применять и для строительства.

Есть рекомендуемый расход для изготовления блоков, ориентированный на объемный вес компонентов (кг/м3):

Сравнение теплопроводности соломобетонных блоков с другими материалами.

• цемента — 1700;
• гашеной извести — 600;
• песка — 1550;
• соломы — 80-105.

А вот на расход воды влияют несколько моментов:

• какая необходима вязкость замеса и заполнителя;
• марка бетонного раствора;
• показатель исходной влажности соломы.

Такие пропорции позволят создать блок с показателем прочности М-10. Некоторые строители заменяют бетон на глину. Изначально они рубят солому на куски (0,5 м), после чего замачивают ее в глиняном растворе. И опять-таки полученный материал прессуется.

Сам блок формируется при помощи киповальной машины.

Ее можно соорудить и самому, а можно обратиться к профессиональным киповальщикам или взять пресс в аренду. Если же все-таки решено обращаться за помощью, следует знать, что качество соломы во многом зависит и от того, как ее собирали и хранили. Немаловажным моментом является и ее помол, ведь если ее трубчатая структура будет нарушена, то такой материал потеряет все свои свойства. Сейчас солому чаще продают в виде рулонов, что слегка удлинит процесс. Ведь такие рулоны придется заново раскатать и перекиповать. А это может привести к нарушению изначальной структуры соломы. Но каждый сам выбирает, как ему удобно. Нельзя забывать и том, что готовые соломенные блоки пропитываются специальными химическими составами, которые значительно влияют на их прочностные характеристики.

Технические особенности соломенных блоков

Стройка загородного дома — это всегда какие-то проблемы, связанные то с работой, то с финансами. Но вот применение соломенных блоков помогает решить некоторые негативные моменты в строительстве.

А все потому, что они имеют ряд своих особенностей.

1. Низкая себестоимость. В основном солома — это отходы в сельском хозяйстве. Поэтому приобрести ее не составит особого труда. Единственное, на что придется потратиться, это на перевоз такого материала. Но если на ферме, где приобреталась солома, есть киповальная машина, то везти ее никуда не надо будет.
2. Низкая теплопроводность. Постройки из такого материала не требуют дополнительного утепления. Нет проблем и с отделочными работами, ведь, имея шероховатую поверхность, материал отлично «цепляет» к себе любые покрытия.
3. Но также следует отметить, что все-таки соломеннобетонные блоки имеют определенную «мягкость», поэтому на них не кладутся плиты перекрытий, так как это приводит к деформации. Это является основной причиной, почему такой материал применяется для построек только каркасных домов.

Положительные моменты домов из соломенных блоков

Материал имеет ряд положительных моментов, из-за которых его и применяют в современном строительстве:

Благодаря небольшому весу и крупным габаритам соломенных блоков, строительство идет очень быстро.

1. Дешевизна и доступность материала. В наших широтах проблем с соломой не возникает, в любом колхозе ее достаточно.
2. Экологически чистый материал. Если солома росла на полях не в радиационной зоне и не обрабатывалась вредными веществами, то такая постройка будет иметь благоприятное воздействие и на здоровье жильцов, и на саму окружающую среду.
3. Легкий вес. Благодаря этой характеристике строительство идет очень быстро. В зависимости от проекта, одноэтажную постройку можно завершить в сроки от двух недель до двух месяцев.
4. Форма материала.

Так как во время производства такого блока используется пресс, то даже несмотря на наличие соломы внутри, грызуны не обустроят себе дом в стенах. Еще одним из моментов, которые влияют на популярность такого строительства, является экономия строительных ресурсов и энергии, а также сама эксплуатация такой постройки. Несмотря на несерьезность материала, соломенные блоки имеют долгие сроки службы. Но это при условии, что они прошли правильную техническую обработку. Только в таком случае есть гарантия, что они не рассыпятся, не деформируются и не поддадутся гниению.

Даже если такой материал сравнить с древесиной, то второй вариант уступает по параметру насыщения помещения кислородом. Трубчатая структура соломенных волокон отлично держит в себе воздух, при этом внутри комнат создается свой особый климат. Также они способствуют естественному вентилированию и даже после оштукатуривания. Соломенные блоки имеют и высокую теплопроводность и энергоэффективность. Дом, построенный из такого материала, требует меньше чем 40 кВТ*ч/м2 в год. Что опять-таки при наличии счетчиков позволяет не беспокоиться о платежках. Кстати, об экономии. Как уже говорилось выше, соломенный блок имеет очень легкий вес (16-30 кг), что существенно сказывается и на выборе фундамента под застройку. Такие дома не нуждаются в монолитных основаниях.

Самое интересное, что даже на уровне современного подорожания других стройматериалов такие блоки значительно в цене не прибавят. Значит, сильных финансовых утрат строительство не понесет. И конечно же, пару слов стоит сказать о пожарной безопасности. Оштукатуренный блок имеет высокие пожароустойчивые свойства. Поэтому такие дома и не боятся огня и пожаров.

Опилкобетон в индивидуальном строительстве

В частном строительстве широко используются цементно-древесные материалы. Блоки из опилок и цемента носят название опилкобетон. В обиходе их могут именовать арболитом, но это иная разновидность деревобетона, в котором органическим наполнителем служат не опилки, а щепа.

• Состав и характеристики опилкобетона
• Классификация блоков из опилок
• Изготовление блоков из опилок и цемента
• Технология изготовления
• Отзывы об опилкобетоне
• Достоинства
• Недостатки
• Заключение

Состав и характеристики опилкобетона

Материал состоит из следующих компонентов:

• вяжущее (цемент);
• органический наполнитель (древесные опилки);
• песок;
• известь или глина.

Могут быть использованы специализированны добавки, улучшающие сцепление компонентов (хлорид/нитрат кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло).

Физико-технические и эксплуатационные характеристики строительных блоков из опилок и цемента:

• плотность – 400-850 кг/м 3 ;
• теплопроводность – 0,07-0,19 Вт/м·°С;
• коэффициент звукопоглощения – 0,5-0,7;
• паропроницаемость – 30-40%;
• механическая прочность – марки В0,5-3,5;
• морозостойкость – 50 циклов;
• огнестойкость – негорючий материал.

Классификация блоков из опилок

Из опилкобетона изготавливают блоки стеновые (для возведения наружных и внутренних стен) и перегородочные (для монтажа перегородок). Различаются блоки:

• полнотелые (без пустот, имеют больший вес и плотность, хуже сохраняют тепло и гасят звуковые волны);
• пустотелые, со сквозными и глухими пустотами (менее плотные и прочные, хорошо гасят шум и сохраняют тепло).

Согласно ГОСТу 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» предприятия изготавливают опилкобетонные блоки следующих размеров:

• стеновые – 288х288/138х138, 390х190х188, 190/90х190х188 мм, 290х190х188;
• перегородочные – 590/190/90х190х188 мм.

Также разрешается выпуск изделий иных размеров по согласованию с заказчиком.

В зависимости от плотности опилкобетон подразделяется на два типа:

• конструкционный (плотность Д500-850);
• теплоизоляционный (плотность до Д400).

Изготовление блоков из опилок и цемента

Планируя самостоятельно делать опилкобетонные блоки, следует определиться с требованиями к прочности материала. От этого зависит соотношение компонентов, количество воды при подготовке смеси.

Практикуется два способа замеса:

1. Смешивается вода и цемент, затем порционно добавляются остальные ингредиенты.
2. Смешиваются сухие компоненты, после чего добавляется вода.

Для проверки готового раствора рекомендуется сжать в кулаке небольшое количество смеси. При переизбытке влаги она выдавливается, при недостатке воды смесь рассыпается, лишь стоит разжать руку.

Технология изготовления

Для работы потребуется небольшая бетономешалки и разъемные формы, выполненные из дерева толщиной 20 мм и выстланные изнутри листами металла. Это упростит выемку блоков после схватывания цемента.

Обратите внимание: опилкобетон сжимается в процессе высыхания, поэтому размер форм должен быть на 10% больше, чем расчетные габариты готовых блоков.

1. Готовится смесь с соблюдением пропорций компонентов и использованием воды без загрязняющих частиц.
2. Подготавливаются формы. Если требуется сделать в блоках пустоты, применяют трубки из скрученного толя.
3. Производится закладка смеси в формы, в процессе требуется ее трамбовать слой за слоем.
4. После схватывания цемента и частичного застывания блоков, они извлекаются из форм и отправляются на сушку в проветриваемом помещении. Срок сушки – не менее одного месяца.

Для проверки опилкобетонных блоков на прочность, изделие сбрасывают с высоты до 1 метра. Готовый качественный блок при этом не деформируется и не растрескивается.

Отзывы об опилкобетоне

Многочисленные отзывы о блоках из опилок и цемента подтверждают достоинства строительного материала, главным из которых является низкий показатель теплопроводности. В домах из опилкобетона в жару хорошо сохраняется прохлада, а зимой – тепло, что позволяет свести к минимуму расходы на отопление в холодное время года. Высокие теплоизолирующие показатели конструкционного материала дают возможность обойтись без дополнительного утепления стен.

Достоинства

К достоинствам блоков из опилкобетона относят:

• Прочность. Блоки можно использовать для возведения несущих стен построек высотой до трех этажей.
• Экологическую чистоту и безопасность – материал не выделяет вредные для здоровья вещества или микрочастицы.
• Негорючесть. Блоки выдерживают без воспламенения двухчасовое воздействие пламени и температуры до 1200°С.
• Паропроницаемость. За счет пористой структуры обеспечивается воздухообмен через стены, и выводятся излишки влаги. Это обеспечивает благоприятный микроклимат в доме.
• Хорошие шумоизоляционные показатели. Стены и перегородки поглощают звуковые волны, что способствует акустическому комфорту.
• Морозостойкость. Многократное замораживание и оттаивание конструкций из опилкобетона не приводит к их разрушению.
• Легкость в обработке. Опилкобетон легко пилится и сверлится, устойчив к растрескиванию и появлению сколов.
• Удобство в монтаже. Блоки достаточно объемны, и при этом имеют небольшую массу.
• Долговечность. При условии эффективной защиты от влаги, конструкции из блоков служат десятилетиями.
• Доступная цена. Использование отходов производства (опилок) существенно снижает себестоимость материала.
• Возможность самостоятельного изготовления. Используя доступное органическое сырье, можно делать блоки из опилок и цемента своими руками.

Недостатки

Важным недостатком опилкобетона является достаточно высокое влагопоглощение. По этой причине требуется:

• перед кладкой наружных стен обустроить цоколь из кирпича или бетона высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки;
• предусмотреть вылет карнизов за плоскость стены на расстояние не менее 0,5 метра и оборудовать кровлю водосточной системой.

В качестве защиты от влаги также используется внешняя отделка фасада. Она необходима и для придания эстетичности постройке, поскольку геометрия блоков неважная и приходится делать толстые швы при кладке стен.

В список недостатков также включают длительность производства блоков из опилок и цемента. С момента заливки форм до использования готовых блоков в строительстве должно пройти не менее 3 месяцев – за это время материал высыхает и набирает прочность.

Заключение

Зная, как сделать блоки из опилок и цемента, и имея доступ к недорогому или бесплатному древесному сырью, можно сэкономить на строительных материалах для возведения теплого частного дома, дачи, хозяйственной постройки или гаража. Покупка готовых опилкобетонных блоков также экономически выгодна – цена одной штуки в среднем составляет около 55 рублей.

Samodelkami.ru

Самоделки и полезные вещи собственными руками

• Главная
• Паспорта станков
• Авторам
• Обратная связь
• Прислать самоделку
• Карта сайта

Мы в ВК

Главное меню

• Главная страница
• Платные чертежи
• Паспорта станков
• Контакты

Поделки

• Из природного материала
• Детские поделки
• Из подручных материалов
• Игрушки
• Сувениры и подарки
• Прочие поделки

Подшипники

Шариковые радиальные и шарико-роликовые

Ремонт квартиры

• С чего начать
• Делаем пол дома
• Вентиляция дома
• Дизайн комнат
• Установка сантехники
• Выбор теплого пола
• Утеплить дом
• Электрика
• Ремонт комнат
• Отделочные работы
• Окна
• Стройматериалы
• Канализация
• Потолок

Samodelkami.ru — самоделки и чертежи,полезные вещи собственными руками

Самодельная бетономешалка своими руками

Конструкция самодельной бетономешалки вполне доступна для самостоятельного изготовления.

Почему на пластиковых окнах появляется конденсат?

Пластиковые окна обладают большим количеством преимуществ, благодаря которым количество потребителей, использующих их, увеличивается в геометрической прогрессии. Но зимой у многих владельцев окон возникает проблема, когда стекла пластиковой фурнитуры сильно запотевают и появляется большое количество конденсата. В чем причина подобного явления?

Если углубиться в физику, то можно вспомнить, что конденсат схож с явлением, которое называется «температура точки росы». Происходит следующее: водный пар, который скапливается в воздухе, слишком сильно перенасыщается, т.е. весь воздух, находящийся в комнате или квартире, не способен поглотить столь большое количество влаги. Именно тогда конденсат располагается на поверхностях, у которых температура намного ниже. Одной из таких поверхностей являются оконные стекла, температура которых зимой существенно ниже, чем в любое другое время года.

Существует несколько причин, по которым воздух в помещении может перенасыщаться влагой. Последняя выделяется во время сушки белья, использования санузлов, приготовления продуктов питания. Одним из активных источников влаги в комнате являются обычные комнатные растения. Да и мы сами ежечасно выдыхаем около 50 граммов воды в атмосферу.

Начальные ремонтные работы потолка

Если потолок имеет покрытие из масляной краски, то это станет тупиком в том случае, когда вы решите его покрыть чем-то другим. Ведь, тогда, на прогрунтованную поверхность наносится слой олифы, которая хорошо впитывается и не дает возможность в дальнейшем использовать другой вид материала. Тогда не стоит и голову ломать, так как следует снова наносить краску на той же основе, либо сделать натяжной потолок.

Но есть еще один выход из положения — это наклейка обоев. Но, перед этим следует осуществить ряд подготовительных работ. Они включают в себя, шпатлевание или грунтование, на ваш выбор. Обои конечно-же великолепно смотрятся, но совсем не долго. Максимальный срок такой красоты составит не более четырех лет.

Зачастую, потолки в наших квартирах не могут похвастаться идеально ровной поверхностью. Поэтому, следует выровнять потолок, если то потребуется. Потолок со стеной должен располагаться под ровным прямым углом. Особенно эта проблема актуальна для панельных строений, так как плиты укладываются неровно. Но осуществить данный вид работ не так уж и просто. Если дом уже старый, то и не все виды шпатлевки подойдут. Не рекомендуется покупать импортные отделочные составы, так как они способны увеличивать вес потолка и все может рухнуть.

Как сделать уютную кровать своими руками

Людям, которым постоянно приходится переезжать куда-то, очень неудобно брать с собой свою тяжелую кровать. Советуем вам обратить внимание на интересную сборку, которая содержит по минимуму винтиков и шурупов. Вам даже не потребуется использовать клей. Такая кровать собирается и разбирается на части без лишних усилий, поэтому ее легко переносить. Вся работа займет около 3-4 часов.

Шаг 1: Необходимое для начала работы

1. Набор столярных инструментов;
2. Около 20 болтов;
3. Доски (2,5 см на 15 см на 300 см);
4. Деревянный столб (около 15 см в диаметре, длина подбираем по нашим размерам);
5. Горелка на пропане и огнетушитель (на всякий случай).

Здесь важно учесть Ваш рост. Поэтому материалы старайтесь подбирать по размерам Вашего тела.

Виды радиаторов отопления: преимущества и недостатки

Радиатор — элемент системы отопления, который активно участвует в обогреве квартиры и сохранении в ней комфортной и теплой обстановки. Как выбрать радиатор так, чтоб вложение средств оправдало себя?

В первую очередь, при выборе радиатора необходимо учитывать давление, при котором радиатор работает, и тепловую мощность. Информацию о давлении можно выяснить у сантехников, а тепловую мощность просто посчитать, умножив площадь радиатора на 100 Вт. Следует учесть, что показатели давления должны быть высокими. Если помещение оснащено стеклопакетами, то полученную цифру можно уменьшить на одну пятую часть.

Видов радиаторов существует великое множество. Самые популярные модели будут рассмотрены ниже.

1) Классические чугунные радиаторы, которые стоят в большинстве квартир и домов. Состоят из чугунных секций, соединенных между собой ниппелями. Эти места соединения – самое слабое звено таких радиаторов, поскольку именно в местах соединения они чаще всего могут начать протекать со временем. Как преимущество – при необходимости всегда можно добавить несколько дополнительных секций к таким радиаторам.