Резательный автомат для кирпича

Технология производства керамического кирпича на Тульском кирпичном заводе

Главная > Отчет по практике >Промышленность, производство

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Тульский Государственный Университет

Кафедра АОТ и ОС

Отчет по технологической практике

«Тульский кирпичный завод»

Содержание

Перечень выпускаемой, продукции на ОАО «ТКЗ»

Описание технологии производства керамического кирпича на ОАО «ТКЗ».

Технико-техническая характеристика оборудования

Приложение 1схема садки пакетов в кольцевую печь

Приложение № 2 схема процесса обжига и сушки

Приложение №3схема сборки пакета емкостью 250 шт

Наверное, каждый человек в жизни сталкивался с необходимостью что-то построить — жилой дом или небольшой дачный домик, гараж, баню или, на худой конец, сарай. Поэтому нет необходимости обсуждать, насколько окончательный результат строительных работ зависит от правильного выбора технологии строительства, качества и правильного подбора строительных материалов, а так же инструментов.

Уже в древности были известны и широко применялись в строительстве зданий такие строительные материалы, как обожжённый кирпич, кровельная черепица, керамическая плитка, водопроводные трубы, гипсовые и известковые вяжущие материалы и многие другие стройматериалы. Развитие строительства гидротехнических сооружений стало возможным с получением вяжущих веществ, которые сохраняют свою прочность под водой.

Выбор строительных материалов является одним из основных вопросов при строительстве любого объекта: коттеджа, дачи или промышленного комплекса. От качества стройматериала заливист долговечность и надёжность здания, а так же его эстетический вид.

Я проходила практику на «Тульском кирпичном заводе» там изготавливается такой строительный материал как керамический кирпич.

Кирпичный завод – чрезвычайно сложный хозяйственный и финансовый организм, скрывающий в себе массу нюансов. Производство кирпича в России еще долго будет оставаться одним из самых важных видов производства.

Кирпич используется человечеством с древних времен для строительства зданий и облицовки зданий. И сегодня он остается одним из самых востребованных строительных материалов. Это объясняется тем, что кирпич обладает прекрасными эксплуатационными свойствами, и одновременно является самым экологичным материалом для строительства после дерева. Здания, возведенные из этого материала исправно служат десятилетиями. Кирпич стоек к перепадам температур и влажности, что важно для средней полосы, где эти показатели существенно меняются в течении года.

Кирпич обжигают в специальных печах. Технологически, его производство не сильно изменилась за последние тысячелетия. Впрочем, даже такое традиционное дело, как производство кирпича, современные технологии совершенствуют. На сегодняшний день обжиг кирпича осуществляется в мощных печах, где точно поддерживается заданная температура. Это позволяет добиться невиданного ранее равномерного обжига. Именно в таких высокотехнологичных печах обжигается керамический кирпич на «ТКЗ»

Тульский кирпичный завод

Общая характеристика завода.

Открытое акционерное общество «Тульский кирпичный завод» введен в эксплуатацию в 1881 г. Проектная мощность 30 млн.шт. кирпича в год. Способ производства – пластическое формование. В качестве основного сырья используется четвертичные покровные суглинки Осиновогорского месторождения. Источниками энерго-, газо-, водоснабжения производства кирпича являются инженерные сети г.Тула. Отходами являются:

Перечень выпускаемой, продукции на ОАО «ТКЗ»

Кирпич керамический полнотелый и одинарный марки по прчности 100 и 125, марки по морозостойкости F15 и F25.

Теплопроводность изделий λ 0 :

Удельная эффективная активность радионуклидов А эфф не более 370 Бк/кг

Описание технологии производства керамического кирпича на ОАО «ТКЗ»

Перед началом добычи суглинков на отведенном участке производится вскрыша, т.е. с помощью бульдозера снимается почвенно-растительный слой средней мощностью 0,5 м, который укладывается в конуса, с последующим выводом на рекультивацию отработанного карьера. Погрузка чернозема, а затем и суглинков осуществляется экскаватором. Перевозка – автомашинами.

2. Добыча суглинков.

Разработка карьера суглинков осуществляется одним уступом экскаватором. Наибольший радиус выемки 8…9 м. Глубина разработки на отведенном участке составляет 2…7,7 м, на этой высоте суглинки располагаются слоями с различными физико-химическими свойствами, которые различаются по цвету, содержанию суглинков ведется снизу доверху по всей высоте, что обеспечивает первичное перемещение и усреднение суглинков. При необходимости экскаватор осуществляется двойную шихтовку добытой массы перед ее погрузкой на автотранспорт.

3. Транспортирование суглинков и технологических добавок на завод.

Суглинки из карьера и другие технологические добавки (шамот, опилки, граншлак) доставляются на территорию завода автотранспортом типа КРАЗ-256, КАМАЗ-5111, ЗИЛ ММЗ 4520. В зимнее время во избежание замерзания суглинков при транспортировке, кузова автосамосвалов снабжены обогревом выхлопными газами.

4. Конусование суглинков.

Для улучшения технологических свойств суглинков и создания их запасов на период осенне-весенних распутиц на территории завода организуют так называемые «конуса». Здесь доставленные автотранспортом из карьера суглинки равномерно по всей площади укладывают бульдозером Т-170, что обеспечивает дополнительное усреднение и перемешивание массы. Высота заполненного конуса от2 до 8 м. Во время его закладки и по окончании ее организуется отвод дождевой и талой воды, чтобы избежать переувлажнения запасов суглинков. Разработка конуса после вылеживания аналогична разработке карьера и осуществляется экскаватором ЭО-5111 или экскаватором ЭО-5124 с емкостями ковшей 1,2 м 3 , а перевозка – автосамосвалами.

5. Утепление карьера и конуса.

На зимний период с целью устранения промерзания суглинков в карьере организуется так называемый «зимник». Это участок карьера, освобожденный от вскрыши, по всей площади укрытый соломой. Высота слоя утеплителя – до 0.5 м. Разрабатываемый забой укрывается мешками, набитыми соломой. В качестве утеплителя допускается использование опилок или отсева опилок. Утепление конуса такие аналогично утеплению карьера.

Доставленная из карьера или с конуса автотранспортом масса выгружается в глинозапасник, емкость которого обеспечивает бесперебойную роботу завода в течение 5 сток. Здесь же происходит посыпка суглинков граншлаком и золой с помощью погрузчика П-4А, емкость ковша которого 2,4 м 3 . или экскаватором ЭО-5124. Полученная масса проталкивается, перемешивается и укладывается тонкими слоями по всей площади глинозапасника бульдозером Т170. Обогрев глинозапасника обеспечивают паровые регистры и теплозавесы въездных ворот, что позволяет поддержать положительные температуры в зимний период.

7. Складирование технологических добавок (опилки, граншлак).

Для складирования опилок имеется крытый склад, обеспечивающий бесперебойную работу завода: по опилкам до 4 суток. Если крытый склад заполнен полностью, то допускается складирование добавок на открытой площадке. Граншлак накапливается на открытой площадке.

8. Подготовка технологических добавок в производство.

Опилки из крытого склада бульдозером подаются в бункер и по ленточному конвейеру попадают на вибро-бурат с ячейкой 8*8 мм. Просеянные опилки накапливается в бункере и с помощью тарельчатого питателя ДЛ- 8А дозируются на основную ленту. Щепа, стружка, палки и т.п. после вибро-бурат ленточным конвейером выводятся на улицу в место «отсева» с их последующем вывозом автотранспортом.

9. Измельчение и переработка шихты.

Из глинозапасника суглинки, перемешанные с граншлаком многоковшовым экскаватором ЭМ-251 по ленточному конвейеру, подается на камневыделительные вальцы грубого помола СМК-1198 с зазором между валками 12 мм (между валком и ребром – 2мм). После вальцов масса через ящичный питатель СМК-664 емкостью 4-7 м 3 по ленточному конвейером подаются на вальцы тонкого помола СМК-1096 с зазором между валками 4…5 мм. Далее эта масса поступает совместно с опилками на вальцы тонкого помола СМК-102 с зазором между валками 2 мм. Переработка нВ каскаде вальцов осуществляется как за счет постепенно уменьшающего зазора, так и за счет разности скоростей вращения между валками.

10. Смешивание компонентов шихты и доведения ее до рабочей консистенции.

После вальцов СМК-102 смесь компонентов шихты (суглинок, грншлак, опилки) подаются по ленточному конвейеру в последовательно стоящие двухвальные лопастные смеси СМК-126. Здесь шихта перемешивается, прогревается пером и увлажняется водой до получения оптимальной однородной пластичной массы с температурой около 40ºС и относительной влажностью от 20,5 до 21,5 %.

11. Формирование бруса.

Готовая пластичная масса шихты подается в ленточный безвакуумный шнековый пресс СМК-435 производительностью до 8 тыс. шт.в час, где она уплотняется и через мундштук выдавливается в виде непрерывного бруса прямоугольной формы. Выходное сечение мундштука имеет припуск с учетом последующих усадок. Сразу после мундштука производится рельефная накатка ложковых и тычковых поверхностей бруса с нанесением фирменного знака. Для уменьшения трения бруса в мундштуке и по столикам, а также для очистки роликов накатки используется непрерывное водяное орошение. Кроме основного пресса имеется вакуумный шнековый пресс СМК-325. Особенность работы данного пресса заключается в том, что помимо уплотнения, масса в нем подвергается вакуумированию, что позволяет получать более плотный и прочный брус.

12. Резка бруса на отдельные изделия.

Резка бруса производится одноструйным резательным автоматом СМК-163А, который с помощью рояльной струны диаметром 1.2 мм разрезает непрерывный брус на отдельные изделия, т.н. «сырец», и формирует третий размер: толщину кирпича 66…72 мм. Резка вакуумированного бруса с пресса аналогична резке безвакуумного брус, но с помощью автомата многострунной резки.

13. Накопление сырца и загрузки сушильных камер.

После резки сырец укладывается на сушильные рамы по 12 шт. на каждой с зазором не мене 20 мм. и по ленточному конвейеру поступает в двусторонний накопитель ТКЗ-1. Вакуумированный сырец подается на аналогичный двусторонний накопитель УКК-1. Далее сырец на сушильных рамках с помощью десятиполочной вагонки и электропередаточной тележки по рельсовым путям загружается в свободные сушильные камеры.

Сушка сырца производится в конвективных сушильных камерах периодического действия типа «РОСТСТРОМПроекта» за счет подачи теплоносителя и отбора отработанных газов нагнетающими и отсасывающими вентиляторами. В качестве теплоносителя на и 2 осушительных блоках используется смесь отходящих газов кольцевой печи обжига, подтопка№1 и паровых котлов ДКВР-2,5 (дКВР-6.5) на 3 сушильном блоке используется отходящие газы подтопка №2. Регулировка подачи теплоносителя в сушильную камеру достигается ступенчатым открытием тарельчатых клапанов на подаче и отборе. Для смягчения параметров теплоносителя используется частичный возврат отходящих газов из сушки.

15. Выгрузка сухого кирпича.

Выгрузка сухого кирпича из камеры после сушки производится аналогично загрузке сушильной камеры с помощью десятиполочной вагонки, электропередаточной тележки по рельсовым путям на накопитель сухого кирпича.

16.Сборка и сортировка сухого кирпича перед садкой в печь обжига.

С накопителя сухой кирпич вместе с сушильными рамками снимается электропогрузиком ЭП-103 грузоподъемность 1000кг и доставляется на площадки сборки пакетов для садки в печь. Здесь происходит снятие сухого кирпича с сушильных рамок, удаление брака сушки и сборка пакетов емкостью 250 шт. Все рабаты на садочных узлах 1 и 2 производится вручную. Освободившиеся сушильные рамки с помощью электропогрузчиков и электротележки возвращается к автомату резки сырца, для повторного используется. Брак сушки вывозится на двухосных прицепах грузоподъемностью до 4 т с помощью трактора на площадку складирования технологического брака. Этот брак после многократного увлажнения и разложения атмосферными осадками используется для повторного формования.

17. Садка пакетов в кольцевую печь обжига.

Пакеты сухого кирпича с помощью кран-балок грузоподъемностью 5 т и автоматических захватов загружаются в камеры кольцевой печи и ставятся в 2 яруса.

Обжиг кирпича производится в кольцевой печи непрерывного действия со съемным сводом. Работа печи идет на два огня. В качестве топлива для обжига используется природный газ и запрессованные в сушняке опилки. Срок обжига 48 часов с поднятием максимальной температуры до 1000ºС. После обжига изделие приобретает красно-оранжевый цвет. Отходящие газы печи используется для сушки кирпича.

19. Выгрузка кирпича из печи.

После остывания пакет обожженного кирпича кран-балками и автоматическими захватами подаются из печи на выставочные площадки №1 и №2. Здесь кирпич сортируется и перекладывается на поддоны по 200 и 300 шт. а также в пакеты по 340 шт. Все работы по сортировке обожженного кирпича производятся вручную. Брак обжига вывозится на двуосных прицепах с помощью трактора на площадки складирования технологического брака.

20. Отгрузка кирпича потребителям.

Отсортированный и уложенный на поддоны кирпич с помощью электропогрузчиков выставляется на склад готовой продукции. ОТК принимает кирпич и дает разрешение на отгрузку. Кирпич с помощью двух козловых кранов и грузоподъемностью 5 т и автомобильным краном грузоподъемностью 6,3 т загружаются в автомобили, и направляется заказчику.

Технико — техническая характеристика оборудования

Заводские и самодельные приспособления для кладки кирпича

BRICKY – профессиональный инструмент для кладки кирпича

Это простое приспособление для кладки кирпича – “BRICKY” в 2011 году получило вознаграждение Оскара Де Л’Инвентиона как лучшее строительное изобретение.
Конечно, для больших объёмов инструмент не подходит, но для чистой, неспешной и аккуратной работы и для начинающего каменщика – хорошая вещь. Думаю, что для большинства участников нашего канала не составит большого труда сделать этот инструмент своими руками.

Кондуктор для идеально ровной кирпичной кладки

В связи с развитием промышленности и производства различных строительных материалов в последнее время кирпичу предпочитают так называемые панели или другой, более лёгкий или дешёвый материал. Нельзя сказать при этом, что иные материалы не способны обойти кирпич по свойствам. Наверное, к этому всё и движется. Но внешний вид кирпичного или “каменного” строения всегда ценится по достоинству. Особенно если видна рука настоящего мастера-каменщика.

Так делать не нужно

Но как и любой другой вид строительных работ, возведением кирпичной стены берутся заниматься и строители без опыта, что называется “для себя” . Действительно, если всё делать аккуратно, то разница ( с небольшими погрешностями) между вашей кладкой и кладкой каменщика будет особо видна разве что в скорости работы. Тем не менее, она будет постоянно двигаться к сближению с эталоном.

Как натянуть шнурку, замесить раствор или сколько нужно арматуры – узнать не проблема. А вот сколько нужно кидать раствора под кирпич, чтобы не пришлось добавлять, сгребать или стучать киянкой, деформируя предыдущую работу, вопрос посерьёзнее. Конечно, с опытом это будет происходить на автомате, но как быть новичку? Есть два выхода: учиться как все или воспользоваться удивительно работающим устройством, созданным как раз для решения этой задачи.

Кондуктор или шаблон для распределения цементного раствора выполняется из прочного сорта пластмассы. Из себя он представляет прямоугольную рамку с предусмотренными вырезами и выступами. В процессе работы следует установить его на уложенный ряд кирпичей, накидать раствор в выемку и, вплотную прислонив мастерок к верней части кондуктора, счистить его излишки.

В итоге получается межкирпичный слой одинаковой толщины на всей протяжённости. Достаточно просто ровно положить на него кирпич и слегка придавить. Аналогичное устройство, только меньшего размера , предусмотрено и для нанесения цементного раствора на торцевую часть кирпича. Использование такого шаблона позволяет также внешний край шва располагать на одинаковом расстоянии от внешней стороны стены, что выглядит очень красиво.

Цена такого удовольствия составляет в среднем 1500 руб. Плюс-минус полтысячи в зависимости от фирмы, качества и комплектности набора.

Как сделать ровную кирпичную кладку с красивыми межкирпичными швами?

Строительство на сегодня, пожалуй, самый востребованный вид мастеровой деятельности. Освоив строительную специальность, вы никогда не останетесь без работы. А если станете мастером своего дела, то от дорогих заказчиков у вас не будет отбоя.

Строительные специальности бывают разные. Самые труднореализуемые, соответственно, являются и самыми высокооплачиваемыми.

Специальность каменщик одна из самых сложных. Просто взять и начать класть кирпичную кладку не получится ни у кого. Для этого надо учиться, как теоретически, так и получать практический опыт у настоящих мастеров своего дела, работая у них помощником и постепенно выполняя сначала простые операции, шаг за шагом переходя к более сложным.

Когда вы пройдете всё – от простого к сложному, вам доверят класть кирпичную кладку. Кирпичная кладка многоэтажного дома это верх мастерства любого каменщика.

Ровные межкирпичные швы, пожалуй, самый сложный элемент кирпичной кладки. Всегда было интересно, как их делают? Как мастера- каменщики умудряются нанести раствор ровным слоем и потом класть на него кирпич по одной линейке?

У себя на участке строил кирпичный гараж. Кладку кирпичную выполнял самостоятельно. Делал это в первый раз. Сошло сто потов, пока, хоть как-то, приноровился класть более менее ровную стену. О межкирпичных швах на стенах своего гаража, лучше вообще ничего говорить не буду, как вы сами понимаете, всё вышло криво.

Но унывать не стоит

Недавно в интернете отыскал специальное приспособление для каменщиков. С его помощью возможно, даже самому неопытному новичку, сделать ровные межкирпичные швы, как горизонтальные, так и вертикальные.

Продаётся такое чудо приспособление на известном зарубежном интернет магазине.

Стоит 39,99 евро. Если честно сказать, цена очень высока!

Да нам его, это приспособление, и не нужно покупать. Изготовьте своё собственное, совершенно бесплатно – из обычных уголков!

Принцип работы прост

Устанавливаете приспособление на кирпичную кладку, наполняете его рамку раствором, разравниваете раствор по рамке, лишний убираете. Снимаете рамку. На ровную полоску раствора кладете кирпич.

Точно так же действуете и с вертикальным швом.

Автоматические укладчики кирпича и блоков. Роботы-укладчики.

У Вас есть проект связанный с укладкой изделий после прессования?

Краткая характеристика:

Наша компания производит автоматические манипуляторы (роботы-укладчики, промышленные роботы) для укладки кирпича, блоков и других изделий.

Мы используем два основных подхода при решении задачи автоматической укладки готовой продукции:

• Системы на базе роботизированной руки (робота-манипулятора, промышленного робота) от сторонних производителей (Kuka, ABB, Fanuc Robotic, Kawasaki, Motoman).
• Системы на базе портальных манипуляторов TITAN ZORG нашей собственной конструкции.

Основное направление применения укладчиков TITAN на базе промышленных роботов (роботизированных рук) – это автоматизация производства мелкоштучных бетонных изделий: кирпича, блоков, тротуарной плитки. Мы используем роботов от надежных производителей, которые хорошо зарекомендовали себя на рынке робототехники.

Садчики кирпича TITAN прекрасно интегрируются с гиперпрессами нашего производства. Мы также можем поставить робот-укладчик кирпича с комплектом захватов под кирпичные прессы сторонних производителей.

Наша компания использует промышленных роботов от ведущих мировых производителей.

Компания «TITAN MACHINERY» разработала и реализовала индивидуальные решения внедрения роботов для различных отраслей промышленности связанных с производством строительных материалов. Основное внимание мы уделяем автоматизации гиперпрессов для производства кирпича, блоков и тротуарной плитки. Наши промышленные роботы-укладчики могут использовать для автоматизации силикатных заводов, в керамической промышленности и при производстве мелкоштучных бетонных изделий.

Для больших кирпичных заводов (силикатное производство, производство керамического кирпича) мы обычно используем надежные 4-осевые роботы-укладчики с максимальной нагрузкой до 450-500 кг; для производства облицовочного кирпича и черепицы – 6-осевые сочленённые роботы. С помощью промышленых 4-осевых дельта –роботов решаются задачи упаковки продукции.

При смене формата выпускаемого изделия возможна быстрая переналадка захватов или смена грейфера (блока захватов в сборе).

Роботы, которые работают на кирпичных производствах подвержены экстремальному воздействию пыли и грязи, что повышает требования к их надежности.

Мы используем промышленные роботы производства Kuka, ABB, Fanuc и пр.

Являясь специалистом в области робототехники и технологий автоматизации, компании KUKA Robotics, ABB, Fanuc входят в число ведущих производителей промышленных роботов. В широком ассортименте роботов этих компании представлены почти все классы грузоподъемности и типы, что позволяет компании устанавливать стандарты в области сотрудничества человека и робота.

Наша компания производит установку роботов-укладчиков кирпича и оснащение их специальными пневматическими захватами нашей собственной конструкции.

Блок захватов, как правило, выполнен из легких сплавов. При необходимости мы также разрабатываем блоки захватов позволяющие производить дополнительную группировку изделий и их поворот на 90 градусов.

Специалисты нашей компании обеспечивают программирование роботов-укладчиков и их интегрирование в общую систему транспортировки готовой продукции.

Резка пенобетона, полистиролбетона, газобетона: автоматизированный резательный комплекс АРК-003

Резка пенобетона, полистиролбетона, газобетона: автоматизированный резательный комплекс

Автоматизированный резательный комплекс АРК-003, разработанный нашей компанией является универсальным, поскольку позволяет осуществлять распиловку различных ячеистых и легких бетонов (пенобетон, газобетон, полистиролбетон). При этом результат распиловки т. е. геометрические размеры блоков и качество поверхности блоков соответствуют самым высоким требованиям стандартов (1-я категория по ГОСТ 21520-89). Распиловка массивов производится ленточными полотнами в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

В процессе распиловки в обеих плоскостях, массив не требуется перемещать и кантовать, во время всего цикла распиловки массив находится на основании формы, которое неподвижно зафиксировано на рельсовом пути при помощи специального захвата. Отсутствие операций, связанных с перемещением и кантованием массива, позволяет оказывать минимальное влияние на целостность массива, при этом пилить массив возможно в любой стадии набора прочности. Управление резательным комплексом осуществляется с пульта одним оператором.

Время, необходимое для распиловки массива объемом 0,85 м 3 , зависит от требуемых размеров блоков и составляет от 6 до 9 минут. Производительность комплекса за одну смену 8 часов составляет до 60 м 3 . Ресурс ленточных полотен при распиловке газобетона, пенобетона или полистиролбетона, по статистике нашей компании, составляет от 600 до 1500 м 3 , в зависимости от используемого инертного заполнителя и плотности материала. Учитывая стоимость ленточного полотна от ведущих производителей (пр-ва США, Германии), распиловка газобетона, пенобетона или полистиролбетона обойдется от 10 до 20 рублей за 1 м 3 .

Резательный комплекс легко встраивается в любые существующие линии других производителей. При этом существуют технические решения, позволяющие осуществлять распиловку массивов размерами 2400х600х300 мм. Использование Автоматизированного резательного комплекса АРК-003 позволяет получать блоки высокого качества, одновременно с решением следующих проблем: распиловка массива возможна в любой стадии набора прочности, вы не будете зависеть от времени схватывания массива. Технология распиловки массива ленточными полотнами обеспечивает изготовление блоков любых размеров с точностью + 1 мм, и качеством поверхности, отвечающим требованиям стандартов. Применение резательного комплекса АРК-003 позволяет снизить количество брака, благодаря точности распиловки, позволяет исключить большое количество ручных операций, увеличить производительность труда, сократить штат рабочих (комплекс обслуживает 1 оператор).

СРАВНИТЕ КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМЫХ БЛОКОВ

Рассматривая различные варианты оборудования для распиловки ячеистых бетонов с помощью струн, цепей и дисковых пил, необходимо учитывать следующее:

— резка массива струнами возможна только при определенной пластичности и невысокой прочности материала. Если массив «передержали» по времени, распилить его струной не получится. Когда во время распиловки струна сталкивается с уплотнением в массиве (крупные частицы песка, комки цемента), струну «уводит». В процессе распиловки пластичного массива струной, из пропила не выносится обрезь, а остается на стенках блока, за счет чего страдает качество поверхности блоков, при этом блоки часто слипаются между собой в распиленном массиве. При использовании струнных резок происходит недорез массива снизу.

— распиловка массивов цепными пилами значительно увеличивает себестоимость готовых блоков. При заявленной производителями такого оборудования стоимости комплекта цепных пил порядка 10000 рублей, ресурс у этих пил составляет примерно 50 м 3 (данные производителя оборудования). Стоимость распиловки 1м 3 составляет 200 рублей. Кроме этого, для подачи массивов на резку, требуются дополнительные захваты и наличие тельфера, либо кран-балки на производстве. Распиловка также производится в одной плоскости.

— при распиловке ячеистых бетонов с помощью дисковых пил также требуются дополнительные захваты и наличие тельфера либо кран-балки на производстве для перемещения массивов. При этом размеры массивов ограничены диаметром диска пилы, соответственно созревание таких массивов происходит медленнее. Формы для формования массивов под распиловку дисковыми пилами должны иметь идеальную геометрию, поскольку массив пилится только в одной плоскости (по вертикали) и готовый блок имеет только две пиленые грани, геометрия остальных граней напрямую зависит от качества форм.

Если у вас есть вопросы по работе резательного комплекса, позвоните нам, и наши специалисты с удовольствием ответят на них.

Принцип работы резки пенобетона, полистиролбетона, газобетона

В зону работы комплекса подается основание формы с готовым для распиловки массивом. После чего основание необходимо зафиксировать. Первой в работу вступает вертикальная головка. За четыре прохода комплекс делает восемь резов, и таким образом делит массив на восемь равных частей, а также торцует массив с двух сторон.

После завершения распиловки по вертикали, в работу вступает горизонтальная головка и делит массив на изделия требуемых размеров.