Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расход грунтовка для металлических конструкций

Технологический регламент
Технологический регламент по окрашиванию металлоконструкций

Купить Технологический регламент — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

Оглавление

1. Общие положения

2. Подготовка поверхности под окраску

3. Технология нанесения покрытия

4. Контроль качества лакокрасочных покрытий

5. Оформление документации

6. Требования безопасности и производственная санитария

Дата введения01.02.2020
Добавлен в базу01.09.2013
Актуализация01.02.2020

Этот документ находится в:

  • Раздел Технический надзор
    • Раздел 12 Регламенты
      • Раздел 12.4 Регламент на окраску металлоконструкций (Виникор, Галополим)
  • ГОСТ 9.407-84Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида
  • ГОСТ 9.010-80Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля
  • ГОСТ 12.4.068-79Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования
  • СТП 001-95*Защита металлических конструкций мостов от коррозии методом окрашивания
  • ГОСТ 8420-74Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
  • ГОСТ 9.402-80Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием. Заменен на ГОСТ 9.402-2004.
  • ГОСТ 9.032-74Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
  • ГОСТ 15140-78Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
  • ГОСТ 12.4.011-89Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
  • ГОСТ 12.3.005-75Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
  • ГОСТ 6613-86Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия
  • Показать все

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

  • Текст документа

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

— подготовка поверхности — обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

— восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

— нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов — приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

— контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:

Система покрытия (А)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica UV» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

Система покрытия (Б)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор-62» 120 мкм

Толщина комплексного покрытия 200 — 220 мкм

Система покрытия (В)

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор — 62» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.

Обезжиривание поверхности

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 — 2 по ГОСТ 9.402-80: при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.

2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм.

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива при отсутствии сертификата обязательно нужно проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

Читайте так же:
Силиконовая грунтовка с кварцевым песком

2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80: содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.10. На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика (типа «Гермокрон»), применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.

2.11. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха или с помощью промышленного пылесоса.

2.12. В труднодоступных местах, внутри коробов очистку поверхности допускается проводить ручными или механическими металлическими щетками. Качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям п. 2.5.

Контроль качества подготовки поверхности

2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. 4.2.

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

— условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

— температуру точки росы;

— отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ — 246 — 4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º — 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемые систем покрытия:

— Система (А) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV — применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (Б) — Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 — применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (В) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 — переходная система между Системой (А) и Системой (Б).

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

INSPECTOR.PRO

КОНТРОЛЬ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

  • ГЛАВНАЯ
  • ОБУЧЕНИЕ
  • ОБСЛЕДОВАНИЕ
  • ПРОЕКТИРОВАНИЕ
  • ИНСПЕКЦИЯ
  • ДОСЬЕ
  • КОНТАКТ

Как рассчитать требуемое количество краски

НАЗАД В РАЗДЕЛ /

Как рассчитать требуемое количество краски

Часто встречается такая ситуация, что объект по покраске подходит к завершению, и вдруг выясняется, что заложенного количества материала существенно не хватает и тогда начинается судорожный поиск виноватых. Отдел закупок валит на сметный отдел, дескать они не правильно посчитали расход; сметный отдел валит вину на производственный, дескать разбирайтесь сами со своими нарушениями технологий; производственники валят вину на субподрядчиков или на своих мастеров, дескать это ваших рук дело; последние делают крайними рабочих, снимают с них деньги за перерасход, и на этом весь инцидент якобы исчерпан. Ровно до следующего раза, когда эта история повторяется в такой же последовательности.

Здесь мы имеем дело ошибкой системного характера и далее попробуем разобраться с её первопричиной, а так же постараемся получить ответ, как её не допускать в дальнейшем.

Возьмём для примера самый распространённый вариант, когда для работ используется самая обыкновенная алкидная, либо водоэмульсионная краска.

Читайте так же:
Самонивелир стяжка расход грунтовки

Когда сметный отдел считает потребность, он пользуется либо сметными расценками с использованием определённых, уже забитых в расценку материалов и их количества, либо, если материал проектный и не упоминается в сметной расценке, берёт расход материала в лучшем случае из паспорта краски. В худшем, и наиболее частом случае, пользуется информацией, найденной в интернете. А там чего только нет, и в частности, допустим написано 100 – 180 г/м² на один слой. Сметчик не долго думая умножает количество квадратных метров на количество заветных граммов и с чувством выполненного долга отправляет смету в коммерческий, а они естественно выигрывают тендер.

Но никто не задумывается, а это сколько – один слой? Много или мало? Какой толщины этот один слой? На эти вопросы паспорта большинства отечественных красок не отвечают совсем. Меняется только цифры т.н. расхода, в зависимости от плотности материала. Изредка можно встретить приписку к цифрам, что этот расход на слой толщиной столько-то микрон. Но и таких производителей ничтожное количество от общей массы.

А тем не менее, “…the devil in the details…” – при реализации крупного проекта, именно ошибки в мелочах приводят к большим неудачам.

Начнём с того, что считать объём требуемой краски, ориентируясь на один слой, является тем же самым, что подсчитывать объём выпавших осадков в количестве дождей, измеряя дожди в штуках.

В течение час шёл ливень, и в течение часа была морось. Вроде бы по количеству штук одинаково, а по количеству выпавших осадков существенно отличается. Так и с окраской, если красить кистью или валиком, то за один проход можно нанести краски много меньше, чем за один такой же проход нанести её аппаратом безвоздушного распыления.

Соответственно ориентироваться на “расход за слой” ни в коем случае нельзя.

На что же нужно ориентироваться?

Большинство жидких лакокрасочных материалов состоит из ряда сырьевых компонентов: связующих, пигментов и наполнителей, растворителей (или воды – вода тоже растворитель), а также определенных добавок и вспомогательных веществ. Во время высыхания краски на поверхности, растворители улетучиваются, а лакокрасочный материал полимеризуется, создавая защитную плёнку, в зависимости от связующих пигментов, стойкую к определённым атмосферным, химическим и прочим воздействиям на защищаемую поверхность. Таким образом имеется два наиболее важных для нас термина: мокрая плёнка, которая находится на поверхности до испарения растворителей, и сухая плёнка, которая остаётся на поверхности после испарения растворителей и полимеризации. Толщина этой сухой плёнки должна быть достаточной, чтобы обеспечивать требуемую защиту. Эта величина обычно описывается в технических регламентах, спецификациях или проектах защитного покрытия, и обозначается как ТСП – толщина сухой плёнки или DFT – Dry Film Thickness (англ.). Недостаточная толщина сухой плёнки грозит отсутствием антикоррозионных свойств покрытия или значительному уменьшению его срока эксплуатации. Требуемую для покрытия толщину, выявляют на основании лабораторных или натурных испытаний лакокрасочного материала.

Разные материалы имеют в своём составе разное количество летучих растворителей. Соответственно, при одинаковой толщине мокрой плёнки (ТМП или WFT – Wet Film Thickness (англ.)) разных материалов, толщина сухой плёнки (ТСП) тоже будет разной. Разным будет и расход различных материалов для требуемой толщины сухой плёнки, т.к. они имеют разное соотношение сухого остатка и растворителей.

В то же время, используя один и тот же лакокрасочный материал, но для разных по агрессивности условий эксплуатации, толщина сухой плёнки в техническом задании может отличатся. Так, толщина сухой плёнки покрытия, который подвергается только атмосферному воздействию в условиях сельской атмосферы может быть значительно меньшей, чем толщина сухой плёнки этого же покрытия, эксплуатируемого в условиях агрессивных химических промышленных производств.

Таким образом, следует уяснить, что конечной целью является обеспечение защиты конструкций, а не просто нанесение материала на конструкцию, и именно по этой причине целью является обеспечение требуемой толщины сухой плёнки. ТСП – это константа, на которую нужно ориентироваться, высчитывая потребность в лакокрасочных материалах.

Как вычислить потребность в краске, зная требуемую нам толщину сухой плёнки?

1) В спецификации краски, паспорте или техническом описании, производителем указывается объём сухого остатка (VS – Volume Solid) и объём растворителей (VT – Volume Thinners) в процентах. Маляру необходимо обеспечить покрытие определённой толщины. Для этого он должен понимать сколько ему необходимо нанести мокрого слоя.

Толщина мокрой плёнки высчитывается по формуле: WFT = 100 x D FT / VS

Пример 1. Допустим, требуемая толщина сухой плёнки – 150 мкм, а объём твёрдых веществ 60%, тогда необходимо, чтобы маляр красил с толщиной мокрой плёнки ТМП = 100 x 150 ÷ 60 = 250 мкм

2) Чтобы выяснить, какая будет толщина сухой плёнки, при известной из практики величине мокрого слоя и объёме твёрдых веществ, действует обратная формула

Толщина сухой плёнки высчитывается по формуле: DFT = VS x WFT / 100

Пример 2. Допустим той же краской с 60% твёрдых веществ, маляр выдаёт мокрую плёнку толщиной 300 мкм. После испарения летучих веществ толщина сухой плёнки будет составлять ТСП = 60% x 300 ÷ 100 = 180 мкм

Толщиномер мокрого слоя гребёнка

Толщина мокрой плёнки измеряется толщиномером типа “гребёнка”, который должен быть поверенным и иметь шкалы необходимой глубины для толщины данного покрытия.

3) Нередко во время нанесения, маляры добавляют растворитель к имеющейся краске для обеспечения необходимой вязкости. В этом случае, соотношение твёрдых веществ и растворителя должно быть пересмотрено, как и величина мокрой плёнки.

Читайте так же:
Сколько ждать времени когда высохнет грунтовка

Величина мокрой плёнки разбавленной краски вычисляется по формуле: WFT = DFT x (100% + %разбавления) / VS

Пример 3. В ведро 20 л той же краски с 60% твёрдых веществ добавили 2 л растворителя, что составляет 10% объёма. Значит толщина требуемой мокрой плёнки = 150 x (100% + 10% ) ÷ 60 = 275 мкм

4) Мы знаем, какую площадь – S мы собираемся окрасить и можем высчитать теоретический расход, зная требуемую толщину слоя и объём твёрдых веществ.

Теоретический расход краски (С) для проведения работ вычисляется по формуле: С = S x DFT / 10 x VS

Пример 4. Нам необходимо покрасить 1000 м² той же краской с 60% твёрдых веществ (не разбавляя) той же толщиной сухого слоя. Тогда расход будет равен C = 1000 x 150 / 10 x 60 = 250 л

Согласитесь 0,25 л/м² это уже не 100 -180 г/м² (о,1-0,18 кг/м²), которые указаны у производителя на банке. И только приписка “за слой” оставляет возможности для манёвра.

Почему мы считаем в литрах и откуда взялась цифра “10”?

Существует правило “1 : 10 : 100”, согласно которому 1 литр краски теоретически покрывает 10 м² поверхности при толщине влажной плёнки 100 мкм

Разные краски имеют разный вес. Например цинксодержащие краски, значительно тяжелей привычных нам алкидов, а те же алкиды значительно тяжелей теплоизоляционных красок, содержащих мельчайшие сферы, наполненные воздухом. Поэтому считать в граммах и килограммах для разных красок не верно.

5) последний результат – это теоретический расход, а в практике мы ещё сталкиваемся с огромным количеством факторов, которые составляют реальные потери.

Например, краска капает с кисти или валика при движении от емкости с краской до окрашиваемой поверхности. При проявлении осторожности этими потерями можно пренебречь. Однако расширение зоны досягаемости маляра может увеличить этот тип потерь в крайних случаях до 5 %. Когда окрашивание производится методом распыления, потери неизбежны, и их величина зависит как от формы окрашиваемого объекта, так и от погодных условий в момент окрашивания. В хорошо вентилируемом, но закрытом пространстве — 5 %, на открытом воздухе в безветренную погоду — 5-10 %, на открытом воздухе в ветреную погоду — более чем 20 %. Очевидно, что при окрашивании в сильный ветер, это число может стать исключительно высоким и всё это при условии, что окрашиваемая поверхность является ровной сплошной стеной.

А если поверхность является решётчатыми металлоконструкциями сложной формы, то фактор потерь может колебаться от 10% до 30% в зависимости от ширины профиля конструкции.

Кроме этого, мы не должны забывать о т.н. “мёртвом объёме” (DV – Death Volume), который теряется в порах поверхности, будь-то металл или бетон.

Если сталь старая, изъеденная и имеет впадины, ямы, трещины, следы от удаления отслоений, то потери на мёртвый объём могут достигать до 125 мкм

Если сталь относительно новая и отпескоструена до чистого металла, то “мёртвый объём” уходит в профиль шероховатости поверхности (Ry) не значительно, но в любом случае, зависит от использованного абразива.

ПоверхностьАбразивный профильТ.С.П. «Потери»
Сталь, подготовленная дробеструйным аппаратом с использованием круглой металлической дроби (например, высший класс чистоты поверхности)0-50 микрон(0-2 мила)10 микрон (0.4 мила)
Сталь, подготовленная пескоструйным аппаратом с использованием мелкого песка (например, класс А)50-100 микрон(2-4 мила)35 микрон (1.4 мила)
То же, с использованием крупного песка100-150 микрон (4-6 мила)60 микрон (2.4 мила)
Старая, «изъеденная сталь» —повторная пескоструйная обработка150-300 микрон (6-12 милов)125 микрон (5 милов)

Теоретический расход краски (С) с учётом шероховатости вычисляется по формуле: С = DV x S x 100 / VS

Влияние шероховатости на мёртвый объём можно посмотреть в таблице:

Средний профиль шероховатости Rz(DV) Мёртвый объём (л/м²)
300.02
450.03
600.04
750.05
900.06

Мёртвый объём вычисляют только для первого – грунтовочного слоя.

Совокупность реальных потерь складывается коэффициент полезного использования краски. Например, на отпескоструенных с профилем шероховатости в 50-70 мкм металлических решётчатых конструкциях средней группы сложности, на улице, безвоздушным распылением наносят ту же краску, с тем же сухим остатком и той же требуемой толщиной 150 мкм. Мы учитываем, что на профиль шероховатости поверхности уходит 35 мкм, значит мы должны добиться требуемой толщины сухого слоя 185 мкм.

Средняя сложность конструкций – 15%

Коэффициент использования (UF) в данном случае будет составлять = 0,60

Практический расход краски (С) для проведения работ вычисляется по формуле: С = S x DFT / 10 x VS x UF

Пример 5. Нам необходимо покрасить 1000 м² той же краской с 60% твёрдых веществ (не разбавляя растворителем) с той же толщиной сухого слоя. Но мы знаем, что потери на профиле составляют 35 мкм и коэффициент использования равен 0,60. Практический расход будет равен C = 1000 x 185 / 10 x 60 x 0,6 = 514 л, что составляет – 0,514 л/м²

Вот этот результат максимально приблизил нас к истине.

Напоследок, хочу порекомендовать всем участникам проектов, в которых фигурируют окрасочные работы, обращаться для расчётов объёма лакокрасочных материалов к специалистам, которые смогут не только оценить все факторы, влияющие на практический расход краски и оградят вас от ошибок в расчётах, но и смогут подобрать наиболее эффективные и экономичные схемы из существующих.

Читайте так же:
Сколько времени надо сохнуть грунтовке

Формулы расчета потребности в ЛКМ

Определение потребности в ЛКМ: формулы для расчета

1. Теоретический расход

-по объемной доле нелетучих веществ

ТРоб — теоретический расход по объему, м 2 /л
СО — объёмная доля сухого остатока, %
ТСП — толщина сухой пленки, мкм

— по массовой доле нелетучих веществ

ТРмс — теоретический расход по массе, г/м 2

ТРоб — теоретический расход по объему, м 2 /л

р — плотность лкм, г/см 3

2. Практический расход (прогнозируемый) ПР, г/м 2

ПР = ТРмс * КПо * КПм * КПи

ТРмс — теоретический расход по массовой доле сухого остатка

КПо — коэффициент потерь, зависящий от сложности изделия

КПш — коэффициент потерь, зависящий от шероховатости

КПи — коэффициент потерь, зависящий от способа нанесения:

КПи = 1,1 — при нанесении кистью, валиком

= 1,3 — при нанесении безвоздушным распылением

= 1,5 — при нанесении воздушным распылением

З.Толщина мокрой пленки

ТМП — толщина мокрой пленки, мкм

ТСП — толщина сухой пленки, мкм

СО — объемная доля сухого остатка, %

Классификация судовых конструкций по группам сложности окрашиваемых поверхностей
Таблица1

Группы сложности

Характеристики окрашиваемых элементов корпуса

Примеры

I

Металлические листы и профильный прокат. Плоскостные сварные и кле­паные конструкции, обводы корпуса снаружи.
Доступ к поверхности свободен, по­верхности имеют непрерывную пло­щадь окрашивания более 0,5м».

Детали плоскостные судокорпусных конструкций, листы наружной обшив­ки, переборки, палубы, надводная часть и подводный борт, надстройки и рубки снаружи, внутренние гладкие зашивки, внутренние выгородки, не насыщенные оборудованием

II

Сварные и клепанные конструкции криволинейной формы, изогнутые по радиусам и под углом, детали с боль­шим количеством вырезов, решетча­тые конструкциями, узлы в сочета­нии с плоскими поверхностями или узкими планками.
Доступ к окрашиваемой поверхно­сти затруднен

Форпик и ахтерпик со стороны набора, трюмы со стороны набора, гофрированые переборки с шельфами, помещения, насыщенные оборудованием, трубопроводы, краны и стрелы, стандерсы СПУ, якорные цепи, якоря и кнехты

III

Конструкции сложной конфигурации с большим количеством набора с вы­пуклой или вогнутой поверхностью, узлы, имеющие цилиндрические или конические поверхности, с большим количеством ребер, вырезов, отвер­стий.
Доступ к окрашиваемой поверхно­сти крайне затруднен

Район второго дна, междубортные пространства коффердамы, мачты, внутренние поверхности валов, цепные ящики, различного рода цистерны, трубопроводы сложной конфигурации

Коэффициэнты, учитывающие группу сложности окрашиваемого изделия (КП)
Таблица 2


п/п

Подготовка металлической поверхности для антикоррозионной краски. Что нужно обязательно учесть?


Долговечность и надежность антикоррозионного покрытия напрямую связаны с правильной подготовкой поверхности к нанесению лакокрасочного материала. Поэтому этот аспект требует особого внимания. Российские и международные стандарты, требования производителя регламентируют этот процесс. Естественно, что подготовка металлических и бетонных поверхностей отличаются. Здесь мы рассмотрим особенности подготовки металла к окраске.

В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности, хранения металлоконструкций и их окрашивания, важно соблюдать требования производителей материалов. К ним относятся различные требования, не ограниченные температурой и относительной влажностью воздуха.

В условиях строительно-монтажной площадки, когда работы проходят на открытом воздухе подготовка поверхности металлоконструкций и их окрашивание рекомендуется выполнять при температуре воздуха не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в отсутствие атмосферных осадков, тумана, росы.

Важно знать, что нанесение лакокрасочных материалов должно проводится при указанных производителем климатических условиях. Запрещено проводить окрасочные работы при скорости ветра более 10 метров в секунду, а также по влажным и покрытым инеем поверхностям.

Подготовка металла под нанесение антикоррозионной краски включает устранение дефектов поверхности, окислов, загрязнений, остатков старой краски и других.

Устранение дефектов

Устранение дефектов заключается в том, чтобы убрать с поверхности заусенцы, острые кромки, сварочные брызги, наплывы пайки, прожоги, остатки флюса. Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, складок, за исключением дефектов, допускаемых нормативными документами на отливку. Сварные швы должны быть цельными и сплошными (непрерывными) без пор, трещин и разрывов. Форма шва должна быть гладкая, с плавным переходом от валика к металлу.

Металлическая поверхность с рыхлыми слоями ржавчины и непрочно держащимися остатками старого покрытия

Дефекты поверхности устраняют с помощью ручного или механизированного инструмента: молотка, зубила, шлифмашинок и прочих. Очистку поверхности от загрязнений, рыхлых слоёв ржавчины и непрочно держащихся остатков старого покрытия выполняют металлическими шпателями, стальными щётками, скребками и другим инструментом.

Обезжиривание

Операции по обезжириванию поверхности выполняют до проведения абразивоструйной и механической очистки и до обмыва конструкций от загрязнений чистой водой под давлением. Для этого используют уайт-спирит (по ГОСТ 3134) или другие растворители и специальные составы по ГОСТ 9.402. Все растворители ВМП (СОЛЬВ-УР, СОЛЬВ-ЭП, СОЛЬВ-ЭС) могут применяться для обезжиривания поверхности и промывки лакокрасочного оборудования.

Растворители ВМП

Операции выполняют кистью, мягкой волосяной щеткой или безворсовым обтирочным материалом, смоченными растворителями. Можно провести струйный обмыв поверхности.

Расход растворителя или водно-моющего средства зависит от степени замасленности поверхности и составляет от 0,10 до 0,35 л/м2. После обезжиривания следует осушить поверхность сухим чистым воздухом до полного удаления паров растворителя. Степень обезжиривания должна быть первая в соответствие с ГОСТ 9.402

Обмыв поверхности

При необходимости, металлоконструкции, доставленные на строительную площадку с заводским грунтовочным покрытием, обмывают чистой пресной водой под высоким давлением (не ниже 20 МПа).

Читайте так же:
Сертификат для грунтовки эпипрайм

Абразивоструйная обработка

В большинстве случаев идеальной подготовкой поверхности является абразивоструйная очистка. Покрытие, нанесенное на такую поверхность, будет служить намного дольше. Очистку поверхности металла от окислов (окалины и ржавчины) выполняют до степени 2 по ГОСТ 9.402 (Sa 2 1 /2 или Sa 2 по ИСО 8501-1) с приданием ей шероховатости для получения оптимальной адгезии лакокрасочного покрытия. Для такой обработки рекомендуется применять абразив, обеспечивающий требуемую чистоту и шероховатость поверхности.

Очистку поверхности от прокатной окалины и прочно держащихся продуктов коррозии следует выполнять абразивоструйным способом с использованием металлического и неметаллического абразива, рекомендуются установки с открытой струёй абразива. Для абразивоструйной очистки необходимо применять абразив, обеспечивающий остроугольный профиль поверхности.

Абразивоструйная очистка поверхности

Выбор абразива следует выполнять с учётом требований к степени очистки, заданной шероховатости и исходного состояния поверхности.

Качество абразива должно быть подтверждено сертификатом качества поставщика с указанием технических параметров: фракция, твёрдость, плотность, содержание растворимых в воде загрязнений, удельная проводимость водных экстрактов, а также подтверждение соответствия нормативных документам на область его применения. Абразивный материал должен быть сухим, легко пересыпающимся, не содержать пыли, солей или других загрязнений, способных ухудшить адгезию покрытия.

Абразивоструйные установки напорного типа Conractor

Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесении лакокрасочных материалов, должен быть очищен от масла и влаги при помощи масловлагоотделителя и должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010 (группа 2).

Подготовка поверхности сварных швов, острых кромок и других участков с дефектами поверхности должна иметь степень Р2 — РЗ по ISO 8501-3.

Абразивоструйная обработка для ремонтного окрашивания

Если на окрашенной поверхности есть дефекты (растрескивание, отслаивание до металла, коррозия, повреждения от транспортировки), то его необходимо локально удалить полностью до металла. Очистка проводится абразивоструйным способом до степени Р Sa 2 ½ (в труднодоступных местах — Р Sa 2) по ISO 8501-2 (очень тщательная локальная струйная очистка). Необходимо сделать плавный переход от покрытия к очищенному металлу. Размер ремонтного участка должен превышать размер дефекта минимум на 30 мм. Прочно пристающее (без повреждения адгезии) покрытие должно оставаться неповреждённым.

Если по какой-либо причине невозможно выполнить очистку абразивоструйным методом или для ремонтного окрашивания, то поверхность обрабатывают механизированным и ручным инструментом до степени 3 по ГОСТ 9.402 (St 3 или St 2 по ИСО 8501-1).

Механизированная очистка

Такой тип очистки подходит для участков с небольшими повреждениями и отдельных видов покрытий, о чем обязательно указано в документации производителя.

Механизированную очистку рекомендуется проводить с использованием проволочных вращающихся щёток (дисковых, концевых, торцевых), пневматических молотков, шлифовальных кругов. Ручная очистка проводится при помощи проволочных щёток, шпателей, скребков, зубила, шлифовальной шкурки и прочих инструментов.

Для дефектных участков с одним или несколькими повреждениями, где размер такого дефекта не превышает 5 мм и не составляет более 0,5% от общей площади участка, допускается локальная механизированная или ручная очистка до степени P St 3–P St 2 по ISO 8501-2.

Удаление пыли и остатков абразива

Удаление пыли и остатков абразива с поверхности после очистки проводят путем обдува ее сухим чистым сжатым воздухом, с применением промышленного пылесоса или чистых сухих кистей с коротким жестким ворсом.

Параметры очищенной поверхности

Для визуальной оценки профиля металлической поверхности, очищенной абразивоструйным способом, используют специальный инструмент – компаратор шероховатости. Оптимальная шероховатость очищенной поверхности должна соответствовать понятию «тонкая» компаратора шероховатости «GRIT» (между сегментами 1 и 2, но ближе к сегменту 2), Rz=50±10 мкм по ГОСТ 2789.

В отдельных случаях производится контроль водорастворимых солей (хлоридов) по ISO 8502-6. Такой контроль необходим там, где есть источники загрязнения, например, вблизи береговой линии.

Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна соответствовать первой степени обезжиривания и 2-й степени очистки от окислов по ГОСТ 9.401 (Sa 2 ½ по ISO 8501-1) и быть не ниже 2-го класса обеспыливания по ISO 8502-6.

Компаратор шероховатости на поверхности, подготовленной для нанесения антикоррозионной краски

Металлоконструкции после абразивоструйной очистки

Контроль качества подготовки поверхности необходимо выполнять по следующим показателям:

отсутствие масляных и жировых загрязнений;

степень очистки от окислов;

отсутствие водорастворимых солей.

Ответственный подход

В технической документации на антикоррозионные краски производители обычно указывают требования к степени подготовки поверхности. Но при защите конкретного объекта лучше обратиться к техническим специалистам производителя для уточнения минимально допустимой степени.

Инженеры-технологи ВМП аттестованы на инспекторов II категории по контролю качества очистных и окрасочных работ, имеют все необходимые допуски, в том числе к работе на высоте. Поэтому уже на этапе подбора систем покрытий вы получите исчерпывающую информацию о необходимой подготовке поверхности.

Тем, кто нацелен проводить подготовку поверхности самостоятельно стоит помнить общее правило: чем агрессивнее условия эксплуатации объекта, чем выше требования к сроку службы защитного покрытия, тем качественнее должна проводиться очистка поверхности.

Опыт показывает, что нарушение требований к подготовке поверхности является наиболее частой причиной дефектов покрытий и быстрой потери защитных свойств. Некачественная очистка не позволяет использовать высокий потенциал долговечных материалов и приводит к существенным материальным затратам на ремонт.

Внимательно относитесь к требованиям производителя антикоррозионных красок к подготовке поверхности металла, ответственно подходите к выполнению работ и металлоконструкции будут надолго защищены от негативного воздействия окружающей среды.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector