Применение кирпича пластического формования

Керамический облицовочный кирпич Terca пластического формования

Производство кирпича пластического формования по этапам.

Концерн Wienerberger производит керамический кирпич Terca:

• пластического формования;
• ручной формовки;
• ручной работы.

Производство кирпича ручной работы — это искусство, которое требует особого мастерства. В мире осталось не так много мест, где кирпич формуют вручную.

Кирпич пластического формования и кирпич ручной формовки — это результат производственных процессов, которые не имеют никакого отношения к ручному труду.

Результат обоих процессов визуально сильно отличается. Это связано с разницей в методах формования кирпича.

Ниже речь пойдет о кирпиче пластического формования Terca, который производится на заводах Эстонии.

1 этап

Производство керамического кирпича Terca начинается с подготовки глины

На этом этапе она:

• измельчается
• доводится до нужной консистенции
• смешивается с необходимыми добавками

2 этап

После подготовки материала на прессе формуется брус – заготовка для будущих кирпичей

Форма мундштука пресса может быть разной. Это позволяет создавать кирпич различных форм, а с помощью специальной оснастки изменять типы поверхности и фактур.

Кирпич пластического формования может быть:

• с пустотами
• или полнотелым

Пустотелым считается кирпич с 13 % пустот и выше, полнотелым – не более 13 %.

Процесс их изготовления различается в подготовке глины и на этапе выхода из пресса. Пустоты в кирпиче формируются при помощи кернов мундштука.

От размера выходной части мундштука зависят длина и ширина будущего кирпича, высота же – от дальнейшей нарезки бруса.

3 этап

Сушка

После нарезки заготовки отправляются на сушку, где влага из них испаряется при температуре приблизительно 90 °C

4 этап

Завершающий этап производства кирпича методом пластического формования – обжиг

Высушенный кирпич-сырец помещается на вагонетки и доставляется в печь. Там он обжигается при высокой температуре – до 1050 °C – в течение нескольких часов, причем весь цикл обжига длится несколько дней.

Теперь цвет и структура кирпича полностью меняются.

Из печи достают готовый кирпич, обладающий прочностью, водостойкостью и устойчивостью к перепадам температур.

По завершении всех работ кирпич транспортируют на склад готовой продукции.

Ассортимент облицовочного кирпича Terca

С ассортиментом кирпича Terca пластического формования Вы можете ознакомиться в каталоге

Методы производства кирпича

Производство кирпича является практически безотходным. Большинство современных производителей кирпича используют в качестве основного сырья для производства — глину, которая всё чаще отходит на второй план. Изобретаются новые технологии и методы с использованием различного сырья.

В настоящее время кирпичи изготавливают из глины, глинистого и мягкого глинистого сланца, силиката кальция, бетона или формируют из камня, который добывается в карьерах. Технологическая цепочка производства кирпича довольно проста. Прежде всего, добывают сырье. Далее идет подготовка сырьевой массы и формование изделия. И завершает процесс сушка и обжиг.

Самым распространенным сырьем для производства кирпичей является глина. А в производстве глиняных кирпичей сейчас выделяют три основных способа. Это методы пластичного формования, полусухого или сухого прессования и штампование.

Методы пластического формования, полусухого и сухого прессования

Самый распространенный метод, который используют производители кирпичей – пластическое формирование из мягкой глины. Кроме того, такой метод считается самым экономичным.

Пластическое формование кирпичей проходит в несколько этапов. Первый этап — это добыча сырья. Глина для производства кирпичей должна иметь в своем составе песок. Оптимальным считается содержание 25-30 процентов песка. Именно он сокращает уровень усадки изделия.

Следующий этап — это подготовка сырья. Сначала глину увлажняют (в современном производстве — паром) и интенсивно перемешивают до получения пластичной массы, из которой будет удобно формировать кирпичи. Эта масса не должна содержать крупные камни и другие инородные включения.

Далее следует формование кирпича. На этом этапе он называется сырцом. Выглядит это так: лента из пластичной глины автоматически режется на определенные куски, которые и называются кирпичом-сырцом. Разумеется, такой сырец имеет больший размер, чем готовый кирпич. Ведь, в последующем процессе произойдет усадка глины. Обычно, такая усадка достигает от 10 до 15 процентов.

Следующий производственный этап считается самым важным и сложным. Этот этап называется сушкой. Необходимо медленно сушить кирпич, чтобы предохранить его от растекания. Когда влажность кирпича-сырца достигнет 6-8 процентов, изделие можно отправлять на обжиг.

В настоящее время для обжига кирпича используются печи разных конструкций. Это могут быть кольцевые печи. В них кирпичи укладываются и вынимаются вручную. В туннельных печах кирпичи продвигаются внутри печи. В таких печах процесс обжига протекает непрерывно. Обжиг происходит под воздействием высокой температуры. Они зависит от состава сырьевой массы и составляет обычно от 950 до 1000 градусов. Чтобы ускорить процесс горения, очень часто в сырьевую смесь добавляют известь, золу или другие органические вещества.

Очень похож на пластическое формование метод полусухого и сухого прессования. Правда изначально берется глиняная масса более вязкая. Именно это дает возможность сделать кирпичей более аккуратной и четкой формы. Итак, глину с влажностью 6-7 процентов сначала измельчают в порошок, а затем поштучно формуют кирпич в специальных прессах. Полученный кирпич-сырец не нуждается в сушке. Его можно сразу отправлять на обжиг. Надо отметить, что кирпичи, произведенные методом полусухого прессования, имеют меньше дефектов, у них гладкие грани, но они менее морозостойки.

Производство керамического кирпича процесс формования

УКРМ и фильтрация гармоник на предприятиях производства строительных материалов

Анонс: Производство строительных материалов и особенности технологий на примере отечественных кирпичных заводах. Специфика нагрузки и качестве электроэнергии в силовых сетях производства кирпича. Компенсация реактивной мощности и устранение гармоник силовой сети кирпичного завода.

Производство строительных материалов очень емкое по номенклатуре предлагаемой продукции, технологиям, используемому оборудованию, энергопотреблению. К наиболее энергоемким направлениям этой отрасли индустрии относят производство железобетонных плит, перекрытий, изделий из легких и ячеистых бетонов, штучных материалов для строительства, в том числе керамического кирпича. На примере отечественных заводов по производству керамического кирпича показана типовая специфика нагрузки в отрасли, состояния силовых сетей и качества электроэнергии на крупных и средних объектах.

Приготовление глины для изготовления кирпича производится в шесть этапов:

1. Раскатка глины — нужна чистая глина для приготовления кирпича. Верхний слой почвы может содержать примеси, поэтому глина в верхнем слое почвы глубиной около 200 мм выбрасывается. Это называется раскручиванием. После снятия верхнего слоя глину выкапывают из земли и выкладывают на ровный грунт.
2. Чистка. На этой стадии глина очищается от камней, растительных веществ и т. д. Если присутствует большое количество твердых частиц, то глину промывают и просеивают. Комки глины превращаются в порошок с помощью дробильных роликов для Земли.
3. Выветривание — очищенная глина подвергается воздействию атмосферы для размягчения. Период выветривания может составлять от 3 до 4 недель или полный сезон дождей. Как правило, глина выкапывается непосредственно перед сезоном дождей для более крупных проектов.
4. Смешивание. Если нужно добавить какой-либо ингредиент в глину, лучше это сделать на данной стадии, разрыхлив глину и распределив ингредиент по ней. Затем нужно взять в руки небольшую порцию глины и направить ее вверх-вниз в вертикальном направлении. Этот процесс называется смешиванием глины.
5. Закалка. На этой стадии в глину добавляют воду и прессуют или перемешивают. Прессование будет производиться крупным рогатым скотом или ногами людей для мелкомасштабных проектов, мельница мопса используется в качестве шлифовальной машины для крупномасштабных проектов. Таким образом, глина приобретает пластическую природу и теперь пригодна для формования.

Государственная помощь

Не забываем, что на территории многих государств действуют различные программы помощи для бизнесов. Например, в РФ действует немало программ, призванных помочь начинающим предпринимателям (срок регистрации бизнеса – до 2 лет). Поддержка осуществляется по нескольким направлениям:

• субсидирование;
• кредитование;
• предоставление имущества (помещений, оборудования) на льготных условиях;
• обучение;
• предоставление грантов;
• поддержка экспорта.

Чтобы узнать об имеющихся возможностях, следует обратиться в местный муниципалитет. Таким образом, можно, пусть в ряде случаев и незначительно, снизить финансовую нагрузку, облегчив себе путь в мир бизнеса.

Технологический процесс пластического формования кирпича-сырца, требования к получаемой продукции, технологические режимы

2.1 Кирпич-сырец проходит операционный контроль на соответствие требованиям ТР на процесс производства соответствующего вида продукции.

2.1.1 Влажность относительная сырца блока керамического поризованного пустотелого (блока КПП), блока керамического поризованного пустотелого пазо-гребневого (блока КПППГ) должна быть (операционный контроль), %: – 17÷23; кирпича керамического лицевого, кирпича и камней керамических рядовых, камней керамических пустотелых для полов животноводческих помещений – 14÷18.

2.1.2 На одной из граней (тычке либо ложке) кирпича-сырца после выхода бруса из пресса осуществляется маркировка продукции посредством нанесения клейма-оттиска с указанием краткого наименования предприятия, номера смены и номера пресса (например, «МЗСМ 4 1», где 4 – номер смены, 1 – номер пресса).

2.1.3 Контролируется правильность расположения пустот в сырцовом изделии (не допустимы проворачивания кернов, приводящие к уменьшению толщины внешних стенок и внутренних перегородок).

2.1.4 Геометрические размеры кирпича-сырца должны соответствовать регламентируемым.

Геометрические размеры сырца блоков для каждого типоразмера приведены в таблице 1[1].

Таблица 1 – Геометрические размеры сырца блоков керамических поризованных пустотелых

Геометрические размеры сырца кирпича керамического рядового полнотелого одинарного (КРО), кирпича керамического рядового/лицевого пустотелого одинарного (КРПО/КЛПО), кирпича керамического рядового/лицевого пустотелого утолщен­ного (КРПУ/КЛПУ), камней керамических рядовых (КР), камней КП-ПЖП приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Геометрические размеры сырца кирпича и камней керамических

** – при формовании на формовочной линии № 1: 67÷69 мм;

** – при формовании на формовочной линии № 1: 91÷93 мм.

2.2 Формовочное отделение цеха керамических изделий включает в себя 5 линий.

2.2.1 Формовочная линия № 1

2.2.1.1 Все операции технологического процесса формования, резки и укладки сырца на сушильные вагонетки осуществляются оператором с пульта управления в автоматическом режиме при помощи системы автоматики, управления и визуализации, служащей для графического изображения на сенсорном дисплее эксплуатационного состояния, параметров оборудования и сообщений об ошибках. Все оборудование (а также их узлы и механизмы) работает по принципу полного взаимодействия (т.е. взаимосвязанной работы).

2.2.1.2 Оператор пульта управления следит за параметрами формования и, при необходимости, корректирует их согласно требованиям настоящей карты.

Управление прессом осуществляется с помощью программы управления на сенсорном дисплее.

2.2.1.3 Мостовым грейферным краном из шихтозапасника либо системой ленточных конвейеров напрямую с технологической линии № 1 МЗУ шихта подается в ленточный питатель, далее ленточным конвейером, над которым установлен электромагнитный сепаратор ЭП-1М металлодетектор ДМТ 1А И (для удаления ферромагнитных включений), в шнековый вакуумный пресс фирмы «Petersen Service GmbH» VAP 65-56, который состоит из следующих основных частей: двухвального смесителя, вакуум-камеры, шнекового вала в цилиндрическом корпусе.

В смесителе пресса производится разминание и, при необходимости, доувлажнение массы, паропрогрев (парогенератор фирмы «LOOS» Universal Typ UL-S). Паропрогрев шихты позволяет увеличить ее подвижность, то есть улучшить формовочные свойства шихты, так как при этом способе увлажнения достигается более равномерное, чем при увлажнении водой, распределение влаги в глиняной массе. Паропрогрев позволяет также интенсифицировать процесс сушки сырца.

Из смесителя масса продавливается через конуса и попадает в вакуум-камеру. В вакуум-камере шихта подвергается деаэрации (удалению пузырьков воздуха) путем вакуумирования, что значительно увеличивает ее пластичность и плотность.

В цилиндре пресса вакуумированная масса при помощи шнекового вала уплотняется и перемещается в прессовую головку, где при помощи «внешних» тормозов осуществляется регулирование скорости и равномерности выхода бруса из пресса (т.е. позволяющих регулировать скорости движения массы не снимая головку пресса, мундштук): при движении массы возникают различные силы (например, сила трения о футеровку цилиндра, головки пресса, мундштука), которые обуславливают неравномерное движение массы по оси и сечению пресса, ввиду чего создаются дополнительные препятствия – пластины, способствующие выравниванию скорости движения массы. Таким образом, достигается более точная геометрия изделий, снижаются напряжения в изделии: иначе внутри сырца образуются сдвиговые напряжения и, если они превысят прочность сцепления, то может произойти нарушение сплошности массы в виде трещин, которые могут проявиться как сразу после формования, так и после сушки, обжига.

В цилиндре пресса установлены «свилерезы» – два цилиндрических стержня, установленный друг напротив друга, предназначенные для предотвращения образования свилевидных трещин на изделиях.

На прессовой головке закреплен мундштук. Мундштук пресса включает в себя формообразующую вставку (либо рамку), которой определяется профиль изделия, и пустотообразователь с кернами, при помощи которых обеспечивается необходимая пустнотность. Мундштук с пустотообразователем устанавливается при необходимости изготовления пустотелых керамических изделий. На внутренней части плиты мундштука крепятся «внутренние» тормоза (пластины-уголки, установленные и выступающие по периметру внутреннего сечения мундштучной плиты), которые имеют то же предназначение, что и «внешние».

В зависимости от формата изделий, пресс регулируется по вертикали: при формовании крупноформатных изделий пресс «подымается», что позволяет укладывать брус на приемный стол.

Процесс формования происходит при параметрах, приведенных в таблице 3.

Таблица 3 – Параметры формования кирпича-сырца на формовочной линии № 1

2.2.1.4 Отформованный брус, выходящий из мундштука вакуумного пресса, поступает через рустикатор (устройство для обработки поверхности бруса, которое задействуется при формовании лицевого кирпича с офактуренной поверхностью) на автомат-резчик формовочной линии фирмы «Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH & Co. KG», где он разрезается на изделия заданной толщины (высоты) и, при необходимости, наносится на изделия фаска (сверху – на ложок и по бокам – на тычки изделия).

Свежесформованные изделия перемещаются при помощи системы цепных конвейеров с разной скоростью движения, что обеспечивает раздвижку сырца в ряду.

При формовании крупноформатных изделий после автомата-резчика система цепных конвейеров в транспортировании сырца не задействована, а задействованы поворотные площадки, которые осуществляют транспортирование изделий с поворотом их на 90 о .

Укладка отформованных изделий на сушильные каркасные вагонетки реечная.

2.2.1.5 Сырец в заданном количестве укладывается на рейки, образуя ряд. Рейки с сырцом перемещаются на поперечный транспортер. Здесь происходит выравнивание самих реек и изделий на них, а также группирование рядов изделий. Загрузочный подъемник укладывает горизонтальные ряды (сгруппированные из 4 рядов изделий по ширине вагонетки) сверху вниз на сушильную вагонетку. Схема укладки сырца на сушильные вагонетки приведена в приложении А.

2.2.1.6 При помощи тросовой тяги порожние вагонетки перемещаются по рельсовому пути к зоне загрузки свежесформованным сырцом, где предварительно каждая вагонетка захватами фиксируется в строго требуемом положении и только потом происходит загрузка сушильной вагонетки.

2.2.1.7 Подача реек (сгруппированных по 8 шт.) осуществляется системой ленточных и клиноременных транспортеров. При помощи клиноременных транспортеров происходит их выравнивание, а затем подача на укладку сырца.

2.2.1.8 Заполненная сырцом сушильная вагонетка проталкивается толкателем и при помощи тросовой тяги перемещается по рельсовому пути груженых вагонеток.

2.2.1.9 Возможные несоответствия и способы их устранения в процессе формования, резки и укладки сырца на сушильные вагонетки приведены в приложении Б.

2.2.2 Формовочные линии №№ 2, 3, 4, 5

2.2.2.1 На формовочных линиях №№ 2, 3, 4 шихта с ленточного питателя подается двумя ленточными конвейерами, установленными последовательно, в шнековый вакуумный пресс СМК-217. Над первым конвейером (от питателя) установлен электромагнитный сепаратор ЭП-1М (для улавливания ферромагнитных включений).

На формовочной линии № 5 шихта с ленточного питателя подается ленточным конвейером, над которым установлен электромагнитный сепаратор ЭП-1М, в шнековый вакуумный пресс СМК 506.

2.2.2.2 Пресс состоит из двухвального смесителя, вакуум-камеры, шнекового вала в цилиндрическом корпусе. В смесителе пресса производится перемешивание и, при необходимости, доувлажнение массы водой. В вакуум-камере шихта подвергается деаэрации (удалению пузырьков воздуха) путем вакуумирования, что значительно увеличивает ее пластичность и плотность.

В цилиндре пресса масса уплотняется и нагнетается в прессовую головку, где она еще больше уплотняется. На прессовой головке закреплен мундштук. Мундштук пресса включает в себя формообразующую рамку, которой определяется профиль изделия, и пустотообразователь с кернами, при помощи которых обеспечивается пустнотность.

В цилиндре пресса установлены «свилерезы» – два цилиндрических стержня, установленный друг напротив друга.

Процесс формования происходит при параметрах, приведенных в таблице 4.

Таблица 4 – Параметры формования кирпича-сырца на формовочных линиях №№ 2, 3, 4, 5

2.2.2.3 Брус, выходящий из пресса, приемным конвейером транспортируется к устройству для резки мерного бруса, где разрезается на отдельные брусья.

2.2.2.4 Ускоряющим конвейером мерный брус транспортируется к автомату многострунной резки, где брус разрезается на определенное количество изделий с заданными размерами: на формовочной линии № 2 – 11 шт. одинарного кирпича (либо 9 шт. утолщенного); № 3 – 11 шт. одинарного кирпича (либо 9 шт. утолщенного); № 4 – 10 шт. одинарного кирпича; № 5 – 18 шт. утолщенного кирпича.

2.2.2.5 На формовочных линиях № 2, № 3 свежесформованные изделия поступают на веерообразный цепной конвейер, на котором происходит их раздвижка (для обеспечения эффективной сушки полуфабриката).

На формовочной линии № 5 раздвижка сырца в ряду обеспечивается механизмом раздвижки кирпичей.

На формовочной линии № 4 после автомата многострунной резки свежесформованные изделия перемещаются при помощи системы конвейеров с разной скоростью движения, что обеспечивает раздвижку сырца в ряду.

2.2.2.6 На формовочных линиях № 2, № 3, № 4 задействованы консольные вагонетки.

На линиях №№ 2, 3 отформованные изделия в начальной части цепного шагового конвейера укладываются на рамки, которые затем перемещаются цепным конвейером загруженных рамок к поворотной колонне, на консолях которой рамки по 2 шт. группируются в вертикальной плоскости (по высоте – 8 рядов). Консольные сушильные вагонетки при помощи тележки с поворотным кругом подаются к поворотной колонне, где происходит заполнение консолей вагонетки рамками с кирпичом-сырцом (в два этапа – вначале одна, затем другая сторона вагонетки).

На линии № 4 кирпич-сырец укладывается на рамки и затем конвейером ленточным, роликовым, цепным рамки с изделиями транспортируются к цепному подъемнику-накопителю, на полках которого набирается в вертикальной плоскости 8 рядов рамок (по 2 шт.), после чего происходит перекладка их на консоли сушильных вагонеток. Консольные сушильные вагонетки при помощи тележки с поворотным кругом подаются к цепному подъемнику-накопителю, где происходит заполнение консолей вагонетки рамками с кирпичом-сырцом (в два этапа – вначале одна, затем другая сторона вагонетки).

Схема укладки сырца на сушильные вагонетки приведена в приложении В. Загруженные сырцом вагонетки транспортируются толкателем канатным по рельсовому пути к электропередаточному мосту.

2.2.2.7 Предварительно порожние вагонетки посредством толкателя канатного проходят через механизм выравнивания рамок, затем с консольных сушильных вагонеток при помощи снижателя снимаются незагруженные рамки и цепными конвейерами транспортируются к цепному шаговому конвейеру.

2.2.2.8 На формовочной линии № 5 используются каркасные вагонетки с полками, транспортируемые к месту загрузки сырцом и по рельсовому пути к электропередаточному мосту толкателем цепным. На каркасные вагонетки кирпич-сырец укладывается при помощи рольганга. Схема укладки сырца на сушильные вагонетки приведена в приложении Г.

При помощи толкателей канатных сушильные вагонетки перемещаются по рельсовому пути к зоне загрузки свежесформованным сырцом (порожние) и от нее (заполненные).

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет