Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Оборудование для изготовление печного кирпича

Оборудование для изготовление печного кирпича

Оборудование для производства гиперпрессованного кирпича

Комплексы для гиперпрессования кирпича

Купить оборудование для производства лего кирпича

Оборудование для гиперпрессования от ООО «Тульские машины»

Линия по производству кирпича

Технологическая линия по производству кирпича комплектуется современным серийным оборудованием российского .

Пресс станок для производства кирпича

Технология и оборудование для производства гиперпрессованного кирпича без обжига, экономичные варианты в области технологий производства — от завода «Тульские Машины».

Чтобы начать производство лего-кирпича, вам не нужно дорогостоящее специальное технологическое оборудование, не нужны ни печи для обжига кирпича, ни сушилки, ни использование вагонеток. Не нужно ни газа, ни мазута. Всё, что требуется – это гиперпресс для кирпича.

Расход цемента низок — для заполнителей используются отходы других производств. Чтобы самостоятельно произвести 1000 штук прессованного кирпича нужно:

  • Отсевы от дробления известняка — 3 564 кг;
  • Портландцемент М400 – 528 кг;
  • Вода – 95 л;
  • Пигмент – 66 кг.

Поэтому начинающие предприниматели обращают внимание на оборудование для производства кирпича методом гиперпрессования. Это вариант для старта быстро окупаемого, эффективного бизнеса с минимальными капитальными затратами и доступным сырьем. Зарабатывайте десятки тысяч рублей ежедневно на техническом прогрессе!

Наше оборудование выгодно и доступно. Требования клиента по прессованному кирпичу будут удовлетворены — морозостойкость, прочность и водопоглощение конечного продукта выдерживают тесты и доказывают качество делом.

Обратите также внимание на дополнительную возможность – используя наше оборудование, вы сможете производить облицовочный кирпич и плитку в стиле “под дикий камень”, востребованные на рынке для улучшения внешнего облика архитектурных сооружений. Гиперпрессованная плитка, произведенная таким способом, проста в монтаже и не требует ухода, служа годы.

Как выбрать станок для производства кирпича?

Ввиду растущей популярности этого бизнеса, рынок оборудования для производства кирпича методом гиперпрессования географически обширен. В числе производителей оборудования — Россия, Украина, Испания и Китай.

Задача, стоящая перед предпринимателем, непроста – и возникает вопрос, как сделать правильный выбор?

Рис.1. Гиперпресс УФ-1, Гиперпресс УФ-2, Гиперпресс АВ6430, Установка формования лего-кирпича, Установка скалывания кирпича П-175.

Мы желаем помочь Вам с принятием этого решения и предлагает самое оборудование для производства лего кирпича и готовую технологию для того, чтобы самостоятельно производить гиперпрессованный кирпич:

  • Гиперпресс для производства кирпича АВ6430 по технологии одностороннего формования. К настоящему моменту производится уже более 20 лет, перенеся за это время несколько существенных технологических усовершенствований. Простая и эффективная конструкция пресса, все комплектующие которой произведены в России, отлично зарекомендовала себя в производстве. AB6430 надежен и легко ремонтируется.
  • Станок для производства кирпича УФ-1. Конструкция станка этого типа выполнена на основе старшего собрата АВ6430 – в ней сохранены унифицированные узлы и детали этого пресса, в частности, в конструкцию перенесены как зарекомендовавшие себя гидроагрегат, пульт управления, программное обеспечение и гидроцилиндры. УФ-1 обладает крайне простой конструкцией и легко ремонтируется, все составные части устройства изготовлены в РФ.
  • Гиперпресс для производства кирпича УФ-2 по технологии двухстороннего формования. Конструкция данного гиперпресса выполнена на базе модели УФ-1, в которую в качестве дополнительного компонента привнесен цилиндр верхнего прессования. Обратите внимание на важное техническое отличие УФ-2: сам процесс уплотнения формовочной смеси творится внутри пресс-формы, которая плотно закрыта с двух сторон — как сверху, так и снизу — пуансонами силовых цилиндров. Все детали и узлы УФ-2 максимально унифицированы и слаженны. УФ-2 легко чинить, а все комплектующие части станка изготовлены в России.
  • Установка формования лего-кирпича — облицовочного материала с технологическими отверстиями, Наличие которых упрощает их укладку, фиксацию и стыковку и способствует повышению теплопроводности, звукоизоляции и снижению массы.
  • Установка для скалывания кирпича П-175 предназначена для придания лицевому кирпичу декоративной поверхности под «дикий камень».

Основные характеристики прессов для производства лего кирпича

Наименования Пресс УФ-1 Пресс УФ-2 Пресс АВ6430 Пресс для лего-кирпича
Производительность на ребро (на постель),шт/час540 (400)600400120
Количество одновременно формуемых кирпичей на ребро (на постель), шт3 (2)321
Цикл формования, с20181630
Установленная мощность, кВт18,7522,2518,75
Удельное давление на кирпич -на ребро (на постель), МПадо 24 (до 20)до 24 (до 20)до 2016
Усилие, кН110711071320400
Объем бункера,м30,70,750,1
Размеры изготовление кирпичей, мм -длина -ширина -высота на ребро/на постель250 120 65/65;76;88250 120 65250 120 65;76;88250 120 65(88)
Габаритные размеры, мм3000х800х25502365х1478х28323050х1420х28001763х790х835
Масса, кг320042504850620
Читайте так же:
Самый лучший силикатный кирпич

Линии производства лего-кирпича методом гиперпрессования (лего-кирпич)

Линия производства кирпича на базе одного пресса предполагает ежегодную производительность до 2 миллионов штук кирпича в год, рабочие процессы в данном типе производства низко механизированы. При желании, Вы сможете в ходе развития бизнеса легко трансформировать данное оборудование в двухпрессовую линию производства кирпича – для этого просто понадобится приобрести еще один пресс и ленточный конвейер. Дополнительного оборудования не потребуется.

Линия по мини-производству кирпича МК-АВ6430 – данный комплект оборудования включает в себя оптимальный набор устройств, благодаря которым вы уже за месяц сможете начать производить собственный кирпич. Линия состоит из пресса, вибросита, ленточного конвейера и смесительного блока.

Технология производства прессованного кирпича.

В чем причины популярности у бизнесменов технологии производства гиперпрессованного кирпича?
Дело в том, что предлагаемая технология производства кирпича, не включающая в процесс отжиг, не только намного проще и удобнее, в сравнении с более традиционными производствами кирпича керамического или силикатного, но кроме этого — оборудование очень быстро окупается. А это как раз важнейший фактор для начинания бизнеса. Тут Вы можете приобрести технологическое оборудование, рассчитанное практически на любые финансовые возможности.

Производство кирпича на базе 2 и более прессов предполагает на выходе ежегодную производительность до 10 миллионов штук кирпича.

Комплекс для производства кирпича К-3/6430 обеспечивает механизированное производство на более высоком уровне, и в его состав включено все, что вам может понадобиться: в частности, оборудование по подготовке заполнителя, склад цемента и дозаторы компонентов смеси. Вам также будут предоставлены бункеры приемные и бункеры накопительные, и многое другое.

Техническое сопровождение производства кирпича

Техническое сопровождение бизнеса осуществляют специалисты нашей компании, оно происходит на всех этапах работы с Заказчиком: мы начинаем вести ваше производство до заключения договора поставки, продолжаем при заключении договора и даже после исполнения компанией своих обязательств мы все равно продолжаем сопровождать Ваш бизнес. Вы получаете от нас полный набор услуг и консультаций по производству, которые могут потребоваться в процессе создания мини-производства кирпича, а также, если у вас возникают вопросы в ходе процесса его эксплуатации, независимо от того, о каком регионе речь.
При возникновении любых дополнительных вопросов свяжитесь с нами.

Гарантия на оборудование для производства лего-кирпича

Разумеется, когда Вы приобретаете недешевое оборудование и собираетесь с его помощью построить собственный бизнес по производству кирпича, Вы желаете, чтобы поставляемая техника была надежна и качественна, прослужила долго, а в случае поломки была оперативно отремонтирована. Можете быть спокойны: на поставляемые нами станки для производства лего-кирпича компания дает полную гарантию от дефектов, которая не распространяется на быстроизнашивающиеся составные части, такие как формооснастка пресса. Гарантия дается ровно на 1 год, который отсчитывается с момента завершения пусконаладочных работ – обязательным условием для гарантии является проведение этих работ именно специалистами нашей компании.
Как показал на практике опыт наших заказчиков, эксплуатировавших поставленное им оборудование для производства гиперпрессованного кирпича — при работе в две десятичасовых смены, как правило, линия окупает себя всего лишь за один рабочий сезон с апреля по октябрь.

Что Вы потеряете, не купив оборудование для производства гиперпрессованного кирпича?

Мы понимаем, что доверие – это главное в бизнесе. Ваше решение должно быть взвешенным и опираться на факты и на то, что вы видите собственными глазами. Взгляните на наше оборудование по производству кирпича в работе, побеседуйте с нашими заказчиками, получите консультацию у специалистов нашей компании по всем интересующим вопросам и, наконец, ознакомьтесь с историей создания нашей компании.

Как делается огнеупорный кирпич: технология производства

Огнеупорный или шамотный кирпич – основной материал для кладки каминов, печей или профессиональных промышленный конструкций на предприятиях, которые работают при высокой температуре. Он может выдерживать нагрев до 1600-1800º С, не теряет своих свойств и сохраняет прочность. Качественное производство огнеупорных изделий подразумевает изготовление шамотного кирпича по стандартам ГОСТ 390-69. В процессе изготовления осуществляется контроль на всех этапах от отбора сырья до упаковки и транспортировки материала.

Шамотный кирпич производят в двух образцах – размерами 230*113*65 мм и 250*123*65 мм. Он на 70% состоит из шамота, остальное приходится на графитовый и коксовый порошок. Это мелкозернистый материал, который не только выдерживает критический нагрев, но и устойчив к многократным перепадам температуры. Уникальные его свойства объясняет его состав и особенности производства.

Из чего делают шамотный кирпич?

Основной материал – шамот, это огнеупорная глина, обожженная при высоких температурах. После такой обработки ее заново дробят до мелкой структуры и поставляют на предприятие. На фабрике производится сортировка на несколько фракций специальными дозаторами:

  • более 500 мм;
  • 100-500 мм;
  • 10-100 мм.
Читайте так же:
Вибропресс станки для лего кирпича

Все фракции подвергаются дроблению о состояния порошка, к массе добавляют минеральные добавки и все тщательно перемешивают. Дополнительные компоненты могут быть как сухими, так и жидкими. Полученная сырьевая масса поставляется на следующую ступень производства.

Формовка и сушка изделий

Полученную массу заливают в специальные формы и уплотняют полусухим прессованием, либо пластической формовкой. Для равномерного прогрева кирпича формы изнутри обрабатывают специальными маслами, которые не дают раствору прилипнуть к поверхности, такие материалы обеспечивает качественную сушку изделия.

При сушке минимальная прочность сырца составляет 0,5 Мпа, влажность снижается до 10-12%. Заготовки с такими свойствами могут транспортироваться в печи в пределах цеха и не потерять своей первоначальной структуры. Сушка производится на специальных сушилках на полочных вагонетках или в профессиональных печах. После такой обработки влажность заготовок составляет всего 2-4%.

Обжиг кирпича – важный этап в производстве

Обжиг шамотного кирпича осуществляется в туннельных печах, от качества которых зависит надежность сырья. Готовые заготовки помещают в печи, где происходит постепенное повышение температуры для обеспечения равномерной обработки материала.

Этапы обжига шамотного кирпича – пороги температуры:

  1. От 100 до 200º С. При такой обработке окончательно испаряется вся влага из сырца.
  2. Следующий этап – 400-600º С. В материале распадается каолинит, что дает небольшую усадку изделия до 0,5%.
  3. Затем осуществляется обжиг при температуре 600-900º С. При такой обработке разлагаются соединения кальция и магния, углеродные смеси и сульфиды. Продолжается линейная усадка до 2,5%.
  4. Последний этап – обработка при температуре до 1000-1000 º С, а затем и при 1300-1400º С. Происходит запекание заготовок, такая обработка длится 5-6 часов.

После того, как обжиг закончен, кирпич поэтапно охлаждают. Температуру уменьшают постепенно, чтобы не допустить деформации изделий. При профессиональном изготовлении на фабрике строго соблюдаются все этапы производства кирпича – подготовка сырья, формовка, сушка, обжиг и охлаждение. Изготовление осуществляется на современных туннельных печах с точным контролем изменения температуры. Такая схема производства осуществляется на заводе «Поликор», мы выпускаем продукцию высокого качества!

Шихтовые материалы

Металлы, сплавы, специальные лигатуры, шлакообразующие присадки и другие материалы, которые используют для приготовления различных сплавов, в литейном производстве называют шихтовыми материалами или шихтой. В состав шихты входят: свежие материалы (доменные чугуны различных марок, медь, алюминий, цинк, никель и др.), которые поступают в литейные цехи с металлургических заводов; лом черных сплавов и лом цветных сплавов, представляющие собой переработанные промышленные отходы; специальные ферросплавы и лигатуры (промежуточные сплавы более тугоплавких элементов с легкоплавкими), поступающие с металлургических заводов; отходы литейного производства и механических цехов (литники, прибыли, бракованные детали и брикетированная стружка). Количественное соотношение различных материалов в шихте зависит от качества исходных материалов и от требований, которые предъявляют к изготовляемым сплавам.

Основные типы плавильных печей

В литейном производстве используются плавильные печи, работающие на твердом, жидком или газообразном топливе (коксе, нефти, мазуте, газе), и печи электрические. К первому типу печей относят вагранки и тигельные печи, ко второму типу — дуговые электрические печи и электрические индукционные печи. Наибольшее распространение для плавки чугуна получили печи шахтного типа—вагранки. Серый чугун, получаемый в этих печах, используют для отливок различных по сложности деталей. В электрических печах плавится сталь, легированный чугун, а также белый чугун, перерабатываемый затем в ковкий чугун. Схема вагранки приведена на рис. 35. Вагранка представляет собой шахтную печь, основой которой является сварной металлический кожух 1, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом 2. Щель между кожухом и футеровкой засыпается сухим кварцевым песком 3. В верхней части вагранки находится загрузочное окно 4. Часть шахты вагранки, расположенная ниже загрузочного окна, футеруется чугунными пустотелыми кирпичами 5, которые предохраняют ее от разрушения при загрузке шихты 7.

Загружают вагранку с помощью скипового подъемника или консольного крана. Верхняя часть вагранки заканчивается искрогасителем 6.

Для поддержания горения в вагранке через специальные отверстия 8, называемые фурмам и, подается воздух (дутье), нагнетаемый вентилятором. Расплавленный чугун по поду 9, расположенному в нижней части шахты, стекает через специальное отверстие и желоб в копильник 10. В начале работы в вагранку загружают слой кокса высотой 500—1500 мм и поджигают его. Этот слой кокса называется холостой колошей. Затем на холостую колошу загружают рабочую коксовую колошу, флюс и первую порцию металлической шихты. После загрузки материалов через фурмы подают воздух, необходимый для горения топлива. В плавильном поясе чугун и шлаки расплавляются и стекают в горн вагранки. Образующиеся газы, поднимаясь вверх, нагревают металлическую шихту и топливо, а затем уходят в трубу.

Читайте так же:
Работа коронкой по кирпичу

По мере сгорания кокса и плавления чугуна загружаемая в вагранку шихта опускается вниз, а на ее место загружают новые порции шихтовых материалов. В процессе плавки жидкий чугун скапливается в горне вагранки. Шлак всплывает на поверхность чугуна и периодически выпускается через шлаковую летку. Накопившийся чугун сливается через летку по желобу в специальный копильник, а затем в ковш. Производительность вагранок 0,5—30 т чугуна в час.

В целях пожарной безопасности и предохранения от загрязнения окружающей местности вагранки снабжают искрогасителями, которые одновременно являются и пылеуловителями.

Для плавки стали в литейных цехах используют мартеновские и электродуговые печи с основной и кислой футеровкой, а также индукционные тигельные печи.

На рис. 36 показана схема дуговой электропечи. Источником тепла в этой печи является электрическая дуга, возникающая между расплавом 3, находящимся в ванне печи 4, и тремя графитовыми электродами 1 (проходящими через свод печи 6), по которым подается электрический ток. Вместимость таких печей составляет 1,5—10 т. Длительность плавки 1,5—4 ч. Приготовленный металл выливается при наклоне печи, осуществляемом специальным механизмом, через желоб 5. Загрузка шихты в печь производится через окно 2 или через свод печи, поднимаемый и поворачиваемый специальным механизмом.

Плавка стали в дуговой электрической печи состоит из следующих операций: заправки электропечи, завалки шихты, расплавления шихты и разливки готовой стали.

Индукционная печь (рис. 37) состоит из каркаса 6, сделанного из немагнитного материала, внутри которого находится индуктор (катушка), выполненный из витков 7 медной трубки, по которым протекает охлаждающая вода. Витки отделены друг от друга изоляцией ‘8. Плавильный тигель 5 в этой печи выполнен из набивной футеровки. Верхние части футеровки 1 и 3 и ее нижняя часть 4 делают из фасонных огнеупорных кирпичей, слой 2 выполняется огнеупорной обмазкой. Источником тепла в этих печах является индукционный ток, возбуждаемый в загруженной в тигель шихте при пропускании по индуктору переменного тока повышенной частоты.

Рис. 38. Дуговая однофазная электропечь для плавки медных сплавов

Плавка цветных сплавов производится в тигельных печах с мазутным или газовым отоплением, в электрических печах сопротивления, а также в дуговых или индукционных электрических печах.

Медные сплавы плавят в тигельных, пламенных и электрических печах. Наиболее широко применяют дуговые однофазные электрические печи типа ДМК (рис. 38). Печь представляет собой металлический барабан 1, футерованный огнеупорным кирпичом 2. Тепло, необходимое для расплавления меди, создается электрической дугой, возникающей между двумя горизонтально расположенными электродами 3. Установленный на роликах 4 барабан 1 может поворачиваться на определенный угол двигателем и зубчатой передачей.

Шихтовые материалы загружают через рабочее окно, снабженное желобом, по которому выпускают готовый расплав. Для выплавки медных сплавов шихтовыми материалами служат чушки, машинный лом, отходы собственного производства и т. д. В процессе плавки меди, цинка и свинца выделяются вредные газы и пары, поэтому плавильные печи снабжают мощной вытяжной вентиляцией.

Алюминиевые сплавы плавят в тигельных и пламенных печах, электрических печах сопротивления и индукционных печах. На рис. 39 показана тигельная печь с газовым обогревом для
плавки алюминиевых сплавов. Печь имеет огнеупорную футеровку 1, внутрь которой вставлен чугунный тигель 2. Газ подводится в горелку 4 и сгорает в пространстве между футеровкой и тиглем. Отверстие 3 предусмотрено для выпуска металла при прогорании тигля. Продукты горения и газы из сплава отводятся вытяжным колпаком 5. Печь подвешена цапфами на боковых опорах и может наклоняться с помощью штурвала и червячной передачи.

Печь «Шведка» своими руками: чертежи и порядовка

Печь типа «Шведка» — это теплый, уютный дом, вкусная еда. Значимые достоинства печи: небольшая площадь, меньший расход дров, совмещение отопительной печи и возможности приготовления пищи. Мы подготовили для вас пошаговую инструкцию с чертежами и порядовкой, чтобы вы смогли сложить ее своими руками.

  • Фундамент — монолитный бетонный
    • Материалы
    • Инструменты
    • Последовательность бетонирования
  • Последовательность возведения печи типа «Шведка»
    • Материалы
    • Печные приборы
    • Инструменты для кладки печи
    • Порядовки
    • Особенности кладки трубы

Фундамент — монолитный бетонный

Материалы

Для фундамента под печь подойдет бетон марки В15 (М200). Для приготовления такого бетона составляющие берутся в следующей пропорции: цемент — 1 часть, щебень — 4 части, песок — 2 части.

Цемент нужно взять не меньше М400. Крупным заполнителем может служить щебень или гравий, размер частиц которого не превышает 30 мм. Для бетонных работ пригоден песок с примесями не более 10%. К ним относятся глина, слюда, органического происхождения и пылевидные частицы. Примесей в крупном заполнителе должно быть меньше 2%.

Читайте так же:
Что может разрушить керамический кирпич

Необходимые материалы для фундамента можно рассчитать, исходя из расхода на 1 м 3 готового бетона:

  1. Цемент М400 — 325 кг/м 3 .
  2. Песок — 1300 кг/м 3 .
  3. Гравий (щебень) — 1300 кг/м 3 .
  4. Вода — 205 л/м 3 .

Инструменты

Для производства бетонных работ необходимо иметь инструмент, с помощью которого:

  • укладывают бетонную смесь (лопата, кельма);
  • утрамбовывают (трамбовки, щуп);
  • разглаживают (гладильная доска, полутерок, затирка, железнилка, уголок).

1 — щуп; 2 — трамбовка узкая; 3 — трамбовка круглая; 4 — трамбовка квадратная; 5 — гладилка; 6 — скребок; 7 — полутерок; 8 — гладильная доска

Последовательность бетонирования

Очень важно определиться с глубиной, на которую необходимо заложить фундамент под печь. Это зависит от возможности грунта сопротивляться нагрузкам на него (несущей способности). Достаточно много существует грунтов со слабой несущей способностью. Они под действием нагрузок могут изменять свою первоначальную структуру (просадочные лессовые и содержащие растворимые соли, набухающие глинистые, биологического происхождения, а также водонасыщенные, зимой увеличивающиеся в объеме).

Так, например, для мелких (пылеватых) песков, супесей, суглинков и глин, в которых грунтовая вода находится выше глубины промерзания грунта, низ фундамента назначается ниже этого уровня. Глубина промерзания определяется по результатам многолетних наблюдений.

1 — песчаная подушка; 2 — гравий; 3 — глубина промерзания; 4 — монолитный фундамент; 5 — гидроизоляция; 6 — уровень пола; 7 — кирпичная кладка

Это в случае, если дом зимой может быть неотапливаемым. Если дом отапливается весь зимний период, то подошва фундамента должна быть на глубине более 50 см от планировки земельного участка.

При плотных грунтах с хорошей несущей способностью бетонировать фундамент можно и без опалубки. Тогда яму роют точно по размерам фундамента. Если грунт осыпается, необходимо устройство опалубки. Изготавливают ее из древесины хвойных или лиственных пород, которая не подвержена короблению. Доски берут толщиной не менее 19 мм и влажностью не более 25%.

На дно ямы под фундамент делается подушка толщиной не менее 15–20 см из песка и гравия, который утрамбовывается.

Укладывая бетонную смесь, обязательно проведите ее трамбование или уплотнение, чтобы освободить появляющиеся в ней воздушные пузыри. Это увеличивает плотность бетона, а, следовательно, и прочность.

Уход за свежеуложенным бетоном состоит в поддержании для него необходимой температуры и влажности. Это защита от быстрого высыхания поверхности бетона в ветреную жаркую погоду с помощью какого-либо влажного покрытия (мешковина, брезент, влажные опилки или песок).

Защита свежего бетона от излишнего увлажнения, высыхания, а также охлаждения производится в течение одной-двух недель в соответствии с температурой внешнего воздуха. Самое главное, чтобы бетон набрал не менее половины своей полной прочности.

Убрать опалубку можно только в случае, когда будет достигнута достаточная прочность бетона (50%). Чаще всего это происходит не раньше 7–14 дней при температуре от +5 до +20 °С. Чем выше температура, тем быстрее идет набирание прочности.

Поверх застывшего бетона кладется гидроизоляция (2 слоя рубероида). Размер фундамента нужно принять на 100 мм больше с каждого края печи.

Последовательность возведения печи типа «Шведка»

Материалы

Для печной кладки необходим кирпич, который будет выдерживать высокие температуры. К таким относится глиняный обыкновенный (ГОСТ 390–96) и огнеупорный шамотный кирпич (ГОСТ 530–2012).

Важно! Для печных работ недопустимо применение силикатного, пустотного, недожженного, треснутого кирпичей.

Всего для печи по типу «Шведка» без учета трубы необходимо:

  1. Кирпич глиняный — 505 шт.
  2. Кирпич огнеупорный — 25 шт.

Кладку печи можно проводить, используя глино-песчаный раствор, либо готовый огнестойкий раствор для печных работ. Сегодня такие растворы магазины предлагают нескольких видов.

Глино-песчаный раствор можно приготовить, исходя из следующей пропорции для глины разной жирности:

  1. Глина жирная (2–4% песка) — 1 часть глины: 2,5 части песка.
  2. Глина средняя (15% песка) — 1 часть глины: 1,5 части песка.
  3. Глина тощая (30% песка) — 1:1.

Для приготовления раствора глину сначала замачивают на 24 часа, затем в нее постепенно порциями добавляют песок, постоянно перемешивая до однородной массы. Воду тоже добавляют порциями. Окончательно воду добавить нужно непосредственно перед работой. Глинистый раствор должен легко, не растекаясь, сползать с лопаты.

Печные приборы

  1. Дверца поддувальная (140х140 мм) — 1 шт.
  2. Дверца топочная (210х250 мм) — 1 шт.
  3. Дверца прочистная — 5 шт.
  4. Задвижка с отверстием (120х210 мм) — 1 шт.
  5. Духовой шкаф (300х365х450 мм) — 1 шт.
  6. Плита (410х710 мм) — 1 шт.
  7. Решетка колосниковая — 1 шт.
  8. Металлический лист (750х500 мм) — 1 шт.
Читайте так же:
Проектирование предприятия по производству керамического кирпича

Шкаф духовой можно приготовить из листовой стали с помощью сварки. Для защиты наружная поверхность покрывается огнеупорными эмалями или лаками.

Непосредственно под топкой укладывается металлический лист (750х500 мм) на асбоцемент.

Инструменты для кладки печи

1 — кирка; 2 — различные кельмы; 3 — расшивка; 4 — уровень; 5 — угольник; 6 — киянка; 7 — отвес

Топливник и дымообороты (дымоход) — это основные части корпуса печи. В топливнике происходит сжигание топлива. Дымообороты увеличивают внутреннюю поверхность печи, накапливая в ее массиве тепло, и передают его в отапливаемое помещение.

Внешний вид печи: 1 — прочистные дверцы; 2 — поддувальная дверца; 3 — топочная дверца; 4 — духовой шкаф; 5 — варочная плита; 6 — задвижка

В поду топливника устанавливается колосниковая решетка для доступа воздуха к огню. Чтобы обеспечить нормальный процесс горения, тяга в печи регулируется определенным положением топочной и поддувальной дверок. Теплоотдача рассматриваемой печи «Шведка» составляет 3200 ккал/час. В своем составе она имеет варочную камеру и духовку.

Начинать печные работы необходимо только при условии наличия покрытия над предполагаемым местом печи, хотя бы временного. Желательно предварительно сделать подборку кирпича для каждого ряда с притеской и перевязкой насухо.

Порядовки

До того, как начать кладку, необходимо проверить все размеры фундамента и определить ориентацию печи, включая место прохода трубы сквозь перекрытие, а также крышу. Непосредственно перед работой глиняный обыкновенный кирпич замачивают на 2 минуты, а шамотный только ополаскивают.

Первый и второй ряды укладываются с перевязкой швов минимум на 1/2 кирпича. Для кладки с глиняным обыкновенным кирпичом необходим шов менее 5 мм. Допускается в случае применения 3/4 кирпича перевязка на 1/4 кирпича.

Важно! Кладку необходимо вести, соблюдая вертикальность по отвесу и горизонтальность по уровню всех швов.

Третий, четвертый ряды формируют зольную камеру. Здесь же устанавливаются 3 дверцы прочисток. Их вставляют с зазором 3–5 мм непосредственно во время кладочных работ. Зазор заполняется асбестовым шнуром. Верх дверок должен быть на уровне горизонтального шва кладки.

В пятом ряду топочную выкладывают огнеупорным кирпичом, толщина шва для которого не должна быть более 3 мм. Здесь же устанавливается с зазором 3–5 мм колосниковая решетка. Прозоры решетки направляют вдоль топливника. Зазор заполняется песком или золой. В этом ряду также устанавливается духовой шкаф. Начинается формирование дымоходов в задней части печи.

Важно! Не допускается перевязка огнеупорного и глиняного кирпича, так как они под воздействием температуры имеют разную величину расширения, и могут способствовать образованию трещин.

Шестой, седьмой, восьмой, девятый ряды формируют топочную камеру. Дверца топочной камеры устанавливается с зазором (3–5 мм), заполняемым асбестовым шнуром. Проволока, прикрученная к дверце, заделывается в кирпичную кладку. Шамотный кирпич между топочной и духовкой кладется на ребро.

Десятый ряд предполагает перекрытие духовки. Между духовкой и топочной перегородку поднимают на 1–2 см. Далее на духовку укладывается слой глино-песчаного раствора до уровня перегородки. На лицевую сторону под плиту укладывается уголок 1000х40х40 мм.

Одиннадцатый ряд. Укладывается варочная плита и дальше формируются дымовые каналы.

Двенадцатый-шестнадцатый ряды. Формируются варочная камера, каналы дымоходов, учитывая перевязку швов.

Семнадцатый, восемнадцатый ряды. Чтобы перекрыть варочную камеру, кирпич кладется на полосовую сталь и уголки. К ним прикручивается проволока, которая заделывается в кладку.

В девятнадцатом и двадцатом рядах устанавливаются две прочистные дверцы.

Двадцать первый — двадцать восьмые ряды формируют дымоходы согласно порядовкам. В двадцать седьмом ряду устанавливается задвижка также с зазором (3–5 мм) и заделкой асбестовым шнуром.

В двадцать девятом ряду происходит расширение кладки печи на 5 см для карниза. Все каналы перекрываются, кроме трубы.

Тридцатый ряд предполагает расширение еще на 5 см.

Тридцать первый ряд. Размер печи уменьшают до первоначального.

Особенности кладки трубы

Далее производится кладка трубы размером в пять кирпичей. За три ряда до потолка начинается кладка распушки трубы для защиты деревянных конструкций перекрытия от горячих газов. Толщина трубы в этом месте должна составлять 1,5 кирпича. Также увеличивают толщину трубы при прохождении деревянных конструкций крыши. Сверху на трубу устанавливают металлический колпак. Вся наружная часть трубы кладется с применением цементно-песчаного кладочного раствора.

Труба над крышей по высоте выкладывается согласно схеме. Для увеличения тяги высота соотносится с расстоянием от конька крыши.

Теплом, уютом и добром, наполнит печь любимый дом!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector