Загрузка...Наружная температура для цементных растворов
СНиП 3.03.01-87
ПРИЛОЖЕНИЕ 16
Справочное
ПРОТИВОМОРОЗНЫЕ И ПЛАСТИФИЦИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ В РАСТВОРЫ, УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ И ОЖИДАЕМАЯ ПРОЧНОСТЬ РАСТВОРА
Противоморозные и пластифицирующие добавки в растворы
Химическая формула
Условное сокращенное обозначение
Нормативный документ
Армированные и неармированные конструкции
1. Нитрит натрия
3. Нитрат натрия
4. Нитрат кальция
6. Сульфитно-дрожжевая бражка
7. Пластификатор адипиновый*
8. Соединение нитрита кальция с мочевиной
9. Комплексная пластифицированная добавка
Неармированные конструкции
11. Хлорид натрия
12. Хлорид кальция
13. Нитрит-нитрат-хлорид кальция с мочевиной
_____________
* Выпускается Щелковским химкомбинатом
Условия применения добавок в растворы
Вид конструкций и условия
Добавки и их сочетания
их эксплуатации
1. Конструкции, а также стыки и швы (в том числе в кладке):
а) без специальной защиты по стали
б) с цинковыми покрытиями по стали
в) с алюминиевыми покрытиями по стали
г) с комбинированными покрытиями (щелочестойкими лакокрасочными или другими щелочестойкими защитными слоями по металлической основе)
2. Конструкции, предназначенные для эксплуатации:
а) в неагрессивной газовой среде при относительной влажности воздуха до 60%
б) в агрессивной газовой среде
в) в воде и при относительной влажности воздуха более 60 %, если заполнитель имеет включения реакционноспособного кремнезема
г) в зонах действия блуждающих токов постоянного напряжения от посторонних источников
д) конструкции электрифицированного транспорта, промышленных предприятий, потребляющих постоянный электрический ток
Примечания: 1. Возможность применения добавок в случаях, перечисленных в поз. 1, необходимо уточнять в соответствии с поз. 2.
2. При применении добавок по поз. 2б следует учитывать требования СНиП 2.03.11-85 „Защита строительных конструкций от коррозии» в части плотности и толщины защитного слоя бетона и защиты конструкций химически стойкими антикоррозионными покрытиями. В газовой среде, содержащей хлор и хлористый водород, противоморозные добавки допускаются при наличии специального обоснования.
3. Конструкции, периодически увлажняемые водой, конденсатом или технологическими жидкостями при относительной влажности воздуха менее 60%, приравниваются к эксплуатируемым при относительной влажности воздуха более 60 %.
4. Знак „плюс» — добавка допускается, знак „минус» — не допускается.
Количество противоморозных химических добавок
к кладочным растворам, % от массы цемента в растворе
Противоморозные
Среднесуточная температура наружного воздуха, °С
Количество противо-морозной добавки,
Ожидаемая прочность раствора,
при твердении
на морозе, сут
1. Нитрит натрия (НН)
3. Нитрит натрия + поташ
4. Комплексная добавка
5. Комплексная пластифицированная добавка
6. Хлорид натрия +
7. ННХК + М (готовый
Примечания: 1. В таблице приведены величины ожидаемой прочности растворов марки М50 и выше, приготовленных на портландцементах. В случае применения добавки нитрита натрия в виде жидкого продукта ожидаемая прочность растворов принимается с коэффициентом 0,8.
При приготовлении раствора на шлакопортландцементе следует принимать коэффициент 0,8 с добавкой нитрита натрия в виде жидкого продукта — 0,65.
2. В связи с различной скоростью твердения растворов с противоморозными добавками, приготовленных на цементах с разными минералогическими составами, данные табл. 3 об ожидаемой прочности растворов необходимо предварительно уточнять пробными замесами и испытанием образцов раствора.
3. Число противоморозных добавок рекомендуется назначать исходя из среднесуточной температуры на предстоящую декаду по прогнозам метеослужбы.
4. В случае резкого замедления твердения растворов с противоморозными добавками при температуре ниже рекомендуемой табл. 3 допускается применять дополнительный обогрев конструкций путем установки в помещениях воздухонагревателей или других приборов до температуры не выше 40 °С.
Растворы для каменной кладки и монтажа полносборных зданий
Прочность, монолитность и долговечность каменной кладки и полносборных зданий в значительной мере зависят от качества применяемого раствора. Марки, вид и составы растворов для различных видов каменных и монтажных работ устанавливают с учетом требований по прочности, характера конструкций и условий эксплуатации.
В современном гражданском и промышленном строительстве чаще всего применяют строительные растворы марок 10, 25, 50, 75 и 100.
Для каменной кладки наружных стен зданий используют преимущественно смешанные цементно-известковые и цементно-глинянные растворы с минимальными марками от 10 до 50 в зависимости от вида ограждений, влажностных характеристик грунтов и требуемой степени долговечности конструкций.
При монтаже стен из бетонных панелей горизонтальные швы заполняют растворами марок не ниже 100 для панелей из тяжелого бетона и не ниже 50 для панелей из легкого бетона. Горизонтальные и вертикальные швы в стенах из крупных блоков и панелей расшивают растворами марки 50. При возведении жилых каркасно-панельных зданий для замоноличивания швов и стыков применяют цементные растворы марки 200. Цементные растворы марок 50 и 75 используют для подземной кладки и кладки ниже гидроизоляционного слоя, когда грунт насыщен водой, т. е. в тех случаях, когда необходимо получить раствор высокой прочности и водостойкости.
Подвижность кладочных растворов, в зависимости от их назначения и способа укладки, принимают следующей: для кладки стен из сплошного кирпича, бетонных камней и камней из легких горных пород — 9-13 см, для кладки стен из пустотелого кирпича или керамических камней — 7-8 см, для заполнения горизонтальных швов при монтаже стен из бетонных блоков и панелей и для расшивки вертикальных и горизонтальных швов — 5-7 см, для бутовой кладки — 4-6 см, а для заливки пустот в ней — 13-15 см. Для кладки стен из сухих и пористых каменных материалов употребляют растворы с большей подвижностью, а для кладки из влажных и плотных материалов — с меньшей.
Составы строительных растворов, как правило, подбирают по готовым таблицам, а качество полученных растворов проверяют лабораторными испытаниями.
Для повышения пластичности цементных растворов в их состав обычно вводят органические пластификаторы в количестве 0,03 — 0,2% по массе цемента.
Стены из кирпича и других материалов в зимнее время кладут, как правило, способом замораживания, т. е. с применением подогретого раствора, при этом замерзание раствора допускается спустя некоторое время после обжатия его кирпичом.
При монтаже стен из панелей и крупных блоков, при кладке из обычного кирпича в зимних условиях марку раствора по прочности назначают в соответствии с рекомендацией проекта, а также с учетом температуры наружного воздуха. При среднесуточной температуре воздуха до -3 о С марку раствора оставляют такой же, как и в летнее время, при температуре от -4 до -20 о С ее повышают на одну ступень, при температуре ниже -20 о С — на две ступени.
При кладке стен из кирпича выбор температуры раствора зависит от температуры наружного воздуха:
| Температура наружного воздуха, о С | до -10 | от -11 до -20 | ниже -20 |
| температура раствора, о С |
Растворы следует приготовлять в утепленных растворных узлах с применением горячей воды (не выше 80 о С) и подогретого песка (не выше 60 о С). Для снижения температуры замерзания раствора в его состав рекомендуется вводить добавку — нитрит натрия в количестве 5% по массе воды затворения.
У рабочего места раствор хранят в утепленных ящиках с крышками, а при температуре воздуха ниже -10 о С обогревают через дно и стенки ящиков трубчатыми электронагревателями. Схватившийся или замерзший раствор отогревать горячей водой и пускать в дело запрещается.
При монтаже крупнопанельных зданий повышенной этажности как в летних, так и в зимних условиях с успехом применяют цементно-песчаную пасту, которую приготовляют непосредственно на строительной площадке из сухих готовых смесей состава 1:1 (портландцемент : мелкий песок). В качестве пластифицирующей противоморозной добавки при приготовлении цементно-песчаной пасты вводится раствор нитрита натрия. Тонкий шов цементно-песчаной пасты приобретает в 28-суточном возрасте прочность до 40 МПа и надежно соединяет панели. В зимних условиях при наружной температуре до -10 о С нитрит натрия вводят в количестве 5%, по массе цемента, при температуре до -20 о С — 10%. В последнем случае цементно-песчаная паста через 28 сут набирает прочность около 10 МПа.
Дата добавления: 2016-02-16 ; просмотров: 1752 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Оштукатуривание хлорированными растворами
Оштукатуривание в зимнее время связано со значительными дополнительными расходами. Помещение необходимо утеплять, отапливать, сушить штукатурку, изготовляя для этого различные отопительные приборы. Для изготовления приборов и их обслуживания, и для приобретения топлива требуется много средств. Кроме того, нанесенная штукатурка после замерзания и оттаивания всегда шелушится, вздувается и отваливается. На ремонт такой штукатурки тратится много времени, средств и рабочей силы.
Чтобы наружные штукатурные работы в зимнее время проходили без ущерба для прочности штукатурки, инженер треста «Тагилстрой» Н. Н. Березин предложил применять хлорированные растворы (растворы, затворенные на хлорированной воде). Таким раствором можно вести оштукатуривание при температуре —25° без последующей сушки штукатурки. Применение этих растворов дает возможность оштукатуривать фасады, не дожидаясь лета.
Хлорированную воду приготовляют так. В металлический котел наливают воду, подогревают ее до температуры +35°, и кладут туда хлорную известь (на 100 л воды— 12—15 кг хлорной извести). Засыпанную известь тщательно перемешивают до полного растворения, т. е. погашения ее в воде. Полученное хлорированное молоко на 1—1,5 часа ставят отстаиваться, после чего сливают в расходный бак и используют для приготовления раствора. Вода отстаивается, ее сливают в расходный бак, из которого воду берут для приготовления раствора.
Хлорированную воду не следует перегревать свыше +35°. При такой температуре хлор быстро улетучивается и вода теряет свою активность.
Применять не отстоявшуюся хлорированную воду категорически запрещается, так как хлорная известь в виде ила или мути, попадая в штукатурку, образует в ней трещины и дутики.
На хлорированной воде можно приготовлять смешанные или цементные растворы, которыми штукатурят деревянные, кирпичные или бетонные поверхности. Другие виды растворов приготовлять на хлорированной воде не рекомендуется.
Для приготовления хлорированных штукатурок надо брать следующие смешанные растворы:
цемент, известковое тесто и песок (1:1:6) или цемент, смесь глины с молотым шлаком и песок (1 : 1,5 : 6). Указанные составы растворов, надо применять для оштукатуривания кирпичных, шлакоблочных и деревянных поверхностей.
По бетонным поверхностям надо применять цементные составы от 1 : 2,5 до 1 :3. Растворы приготовляют обычным порядком.
Хлорированная вода для приготовления растворов должна иметь температуру не ниже +10°. Температура материалов, применяемых для приготовления растворов, зависит от температуры наружного воздуха. Чем ниже температура воздуха, тем выше должна быть температура растворов, и наоборот (см. табл. 11).
| Температура наружного воздуха | Температура раствора при выходе из растворомешалки | |
| в тихую погоду | в ветреную погоду | |
| от 0 до —10° от —11 до —20° от —21° до —25° | +10° +20° +25° | + 15° +25° +30° |
Штукатурные работы разрешается вести при температуре наружного воздуха до —25°.
Температура штукатурного раствора, независимо от температуры наружного воздуха, должна быть в момент нанесения и в момент затирки не ниже +5°.
Хлорированные растворы наносят, как и обычные, т. е. ручным или механизированным способом. Слои раствора наносят так, чтобы каждый последующий ложился только на достаточно загустевший, ранее нанесенный слой раствора. Последовательность нанесения слоев остается неизменной: сначала обрызг, затем грунт и на них накрывку. После схватывания (загустения накрывки) производится затирка.
Хлорированные растворы могут окрашиваться в необходимые цвета щелеустойчивыми и светоустойчивыми минеральными красками (земляными). Самыми хорошими из них являются мумия, охра, ультрамарин.
Рабочие, занятые на приготовлении хлорированной воды, раствора и непосредственно на штукатурных работах, должны быть специально проинструктированы и ознакомлены с правилами техники безопасности. Они должны быть одеты в брезентовую спецодежду, поверх которой надевается прорезиненный фартук, рукавицы; обуваться надо в резиновые сапоги. Работать можно только в противогазе или респираторе. Инструмент нужно брать защищенными руками.
Хлорированные штукатурки безопасны, так как хлорированные растворы полностью схватываются на восьмые сутки, и за это время хлор из них улетучивается, а штукатурка становится безвредной. После полного высыхания в штукатурке не остается никаких следов хлора.
Известно, что обычные штукатурки, нанесенные в зимнее время и недостаточно просушенные, могут замерзнуть. В результате этого на их поверхности образуется наледь, которая снижает прочность штукатурки. Прочность же хлорированных штукатурок повышается.
Испытание показало, что гвоздь, забиваемый в обычную штукатурку из сложного раствора, свободно проходит сквозь нее и при этом не сгибается. Если такой же гвоздь забивать в хлорированную штукатурку, приготовленную на том же растворе, то под ударами он будет сгибаться и забить его можно с большим трудом. Таким образом, с применением хлорированных растворов штукатурка приобретает дополнительную прочность и долговечность.
Наружная температура для цементных растворов
Строительство в Якутии ведется в сложных экстремальных природно-климатических условиях, что обуславливает более продолжительные сроки строительства, а также ведет к увеличению трудоемкости и стоимости выполнения работ.
На производство работ нулевого цикла влияют следующие факторы: мерзлотно-грунтовые условия, наличие вечной мерзлоты, длительность зимнего периода, полярная ночь, большие значения отрицательных температур наружного воздуха, значительные скорости ветра, осадки в виде дождя.
Буроопускной способ погружения свай является наиболее надежным и универсальным по применимости в вечномерзлых грунтах, хотя он дорогой и трудоемкий.
При этом способе пазухи между сваей и стенкой скважины заполняют грунтовым раствором. Подбор состава раствора, технология его приготовления и заливки в скважину являются важными условиями набора несущей способности буроопускной сваи, то есть ее несущая способность зависит от прочности смерзания с грунтовым раствором.
В табл. 1. приводятся часто используемые грунтовые растворы: песчано-глинистый, песчано-известковый, песчано-цементный.
Составы растворов для заполнения пазух между стенками скважины и сваей
Состав на 1 м 3 раствора
1. Песок воздушно-сухой среднезернистый — 820 кг, известковое тесто плотностью 1,4 г/см 3 -300 л, вода — 220-320 л.
2. Песок воздушно-сухой — 1750 кг, известковое молоко — 180 л, вода добавляется до получения требуемой осадки конуса.
1. Глина молотая высушенная (шихта) — 300 кг, песок — 900 кг, вода — 410 л.
2. Мелкий песок и глина в соотношении 5:1-10:1 при консистенции, соответствующей осадке конуса 10-16 см и влажности 0,35-0,5.
3. Раствор приготавливается на месте с использованием бурового шлама.
Песчано-цементный (марка 100 и выше)
Портландцемент марки 300-450 кг, вода — 410 л, песок воздушно-сухой — 830 кг.
Для повышения несущей способности буроопускных свай в вечномерзлых грунтах следует увеличить скорость набора прочности грунтового раствора и его прочности смерзания со сваей. Для заполнения пазух буроопускных свай, как правило, используют песчано-известковый и песчано-цементный растворы. Песчано-известковый раствор рекомендуется применять в низкотемпературных вечномерзлых грунтах. Однако в нескальных грунтах, где верхние слои отложений представлены пылевато-глинистыми супесями и песками с широко развитым комплексом подземных льдов и таликов, местами значительной мощности (до 15 м и более), средняя температура составляет всего 0. -2 °С. При таких температурах глинистый грунт находится в пластично-мерзлом состоянии и не обеспечивает достаточной несущей способности за счет смерзания железобетонной сваи с песчано-известковым раствором. Бетоны марок М100, М200 и М300, уложенные в вечномерзлые грунты с температурой не ниже -5 °С, набирают прочность 15. 20 % от R28 за месяц и 35. 40 % R28 за 6 месяцев. Поэтому применение в низкотемпературных грунтах г. Якутска песчано-цементного раствора неэффективно.
Песчано-глинистые растворы могут быть приготовлены на растворном узле или на строительной площадке с использованием бурового шлама. Область применения растворов ограничена высокотемпературными вечномерзлыми грунтами, при использовании бурового шлама раствор разрешается готовить только в теплое время. Температура замерзания глинистых растворов составляет -0,3. 0,4 °С. Срок вмерзания сваи в скважины с глинистым раствором — от нескольких дней при температуре грунтов основания -5 °С до нескольких месяцев при температуре -0,5. 1 °С. Применение данных растворов в нескальных грунтах понижает несущую способность свайных фундаментов примерно на 25. 30 % по сравнению с расчетной. Это объясняется тем, что прочность смерзания боковой поверхности железобетонной сваи на 30 % меньше прочности смерзания песчаного грунта основания.
Применение противоморозных химических добавок в песчано-цементном растворе недопустимо из-за возможной миграции солей в вечномерзлые грунты, следствием этого явится понижение температуры замерзания грунтов.
Таким образом, для повышения несущей способности буроопускных свай в вечномерзлых грунтах следует увеличить прочность смерзания грунтового раствора со сваей. Применение в низкотемпературных грунтах г. Якутска цементно-песчаного раствора без особых на то причин не эффективно. Грунтовый раствор для буроопускных свай, устраиваемых в твердомерзлых грунтах должен отвечать следующим требованиям: быть экономичным; отепляющее воздействие на окружающие грунты должно быть минимальным; прочность смерзания со сваей не ниже прочности смерзания с грунтами оснований; несложная технология приготовления и заливки в скважину.
Поэтому целесообразно разработать составы расширяющих добавок (РД) с использованием местного минерального сырья (гипса, горелой породы, цеолита) для бетонных смесей, обеспечивающих высокое качество цементирования буроопускных свай в условиях вечномерзлых грунтов за счет устойчивого расширения и ускорения режима твердения цементного материала, приобретения им заданной прочности.
Исследованы 2 вида РД из гипса и горелой породы месторождения Кюнкюй красноватого (красная) и беловатого (белая) оттенков. Химический состав приведен в табл. 2. Механохимическая активация влияет на структуру и свойства используемого вида — горелой породы, способствует возникновению эффекта линейного расширения и самонапряжения, причем, чем выше степень обжига горелых пород, тем больше образуется высокосульфатной формы гидросульфоалюмината кальция. Горелую породу, прежде чем смешать с гипсом, мололи в шаровой мельнице и брали фракцию, проходящую через сито №008, в качестве компонента добавки.
