Компоненты для изготовления цемента

Изготовление цемента

Как известно, цемент образуется соединением в результате реализации производственного процесса таких элементов, как известняк, гипс, глина, минеральные добавки и, в зависимости от технологии и вида цемента, некоторых других компонентов.

При этом в каждом случае подобное соединение с целью получения целевого продукта в виде цемента может осуществляться по различным технологиям. Производство цемента в Украине выполняется двумя способами. Что же представляет собой производственный процесс?

Изготовление цемента можно разделить на два укрупненных этапа, в рамках каждого из которых выделяются свои стадии.

На первом этапеполучают клинкер, который составляет основу состава смеси, именуемой цементом (к нему добавляются гипс и различные добавки, отвечающие за определенные свойства цемента).

Для этого необходимо произвести добычу главного сырьевого материала – желтовато-зеленого известняка, или «зеленки», для чего организуется разработка известняковых месторождений. Слои такого известняка встречаются до четырех раз вплоть до достижения глубины в 10 м. Желтовато-зеленый известняк проходит стадии сушки и смешивания с другими компонентами.Такую смесь подвергают обжигу, результатом которого и является клинкер.

Второй этаппредусматривает измельчение клинкера до порошкообразного состояния, к которому примешиваются гипс и различные добавки. В результате реализации второго этапа на выходе должна быть получена однородная сыпучая масса.

Данный этап не отличается однообразием технологии его реализации, что связано, во-первых, с различным качественным составом используемого сырья при изготовлении разных видов цемента, а во-вторых, с неодинаковым состоянием сырья, что накладывает свой отпечаток на выбор одной из возможных технологий. Три основных способа, применяемых в отечественной промышленности для доведения сырья «до кондиций», следующие: сухой, мокрый и комбинированный. Рассмотрим их подробнее.

Сухой способ изготовления цемента

подготовки сырья, что отражено в его названии, предполагает сушку сырья перед помолом или непосредственно в процессе такового.

Сырье размалывают с порошок, и уже в таком виде подают навстречу горящим газам. Преимуществом данного способа производства является экономия энергоресурсов. К слову, многие специалисты считают, что именно за сухим способом производства цемента будущее.

Мокрый способ изготовления цемента

сырье измельчается в воде, и в результате этого получается водная суспензия, которую подают в печь, где ее обжигают. Получаемые на выходе шарики проходят процедуру измельчения, после чего можно говорить о получении цемента.

Комбинированный способ изготовления цемента

как нетрудно догадаться, подразумевает соединение мокрого и сухого способов производства.

Причем здесь возможны варианты. При одном из них сначала следует «сухая» стадия (приготовление смеси), затем – «мокрая» (добавление воды – образование шариков – обжиг шариков). При втором уже за «мокрой» стадией (измельчение смеси в воде) следует «сухая» (сушка и подача на обжиг).

Напоминаем, что цена цементауказана всегда актуальная, смело ориентируйтесь на данные со страницы сайта. По ссылке ознакомьтесь с тарифами на доставку цементаи правилами заказа цемента.

Главная|Цемент|Из чего и как делают цемент?

Дата:30 января 2017

Цемент – широко распространенный материал, который применяют при любых видах работ, связанных с ремонтом, реставрацией, строительством.

Цементная основа – вяжущие компоненты неорганического происхождения. Из цемента производятся бетонные, кладочные, штукатурные растворы, железобетонные изделия, используемые при строительстве промышленных объектов и частных построек.Особенностью порошкообразной цементной массы, смешанной с водой, является способность постепенно твердеть, превращаясь в каменный массив. Процесс приобретения эксплуатационной прочности происходит как в воздушной среде, так и в воде.

Главное условие твердения – избыточная влажность.Все сталкивались с цементом, однако мало кто знает, из чего делают этот универсальный строительный материал, как его производят. Его основа – клинкер, специальные минеральные добавки и гипс. Рассмотрим подробно, как делают цемент, какое сырье для этого используется.По-прежнему клинкер – это основной компонент, входящий в состав цемента

Сырьевые материалы

Производство цемента осуществляется на специальных заводах, расположенных близко к местам добычи исходного сырья для его изготовления. Главным исходным сырьем для цементного производства являются следующие естественные породы:

ископаемые карбонатного типа. Это ценное природное сырье, отличающееся особенностями кристаллической структуры, физическими характеристиками.

Материал может иметь кристаллическую или аморфную структуру, определяющую эффективность его взаимодействия при обжиге с другими компонентами;глинистые материалы, горные породы осадочного характера. Они имеют минеральную основу, становятся пластичными, объемно увеличиваются при избыточном увлажнении. Сырье характеризуется вязкостью, применяется при сухом методе производства.

Карбонатные породы

Остановимся на карбонатных породах, характерными представителями которых являются:

Мел, являющийся горной породой осадочного характера, которая легко перетирается, относится к разновидностям мажущего известняка. Он популярен при изготовлении цемента.Мергель или мергелистый известняк – ископаемые осадочного типа, которые добываются в рыхлом или твердом состоянии, отличаются удельным весом, концентрацией влаги.

Содержат примеси глины, что позволяет относить их к переходному сырью, имеющему много общего с известняковыми породами и ископаемыми на основе глины.В состав входят активные минеральные добавки (15%) в соответствии со стандартами производстваИзвестняковое сырье, ракушечники, отличающиеся отсутствием включений кремния. Порода обладает пористой структурой, легко разрушается под воздействием сжимающих усилий.Породы доломитового типа, а также горные ископаемые осадочного происхождения, содержащие карбонаты. Они характеризуются ценными физическими свойствами.

Глинистое сырье

К глинистым породам относятся:

глина, содержащая минеральные включения, разбухающие при добавлении воды;суглинки, являющиеся разновидностью глины, с повышенной концентрацией песчаной фракции и пылеобразных частиц;сланцы на глинистой основе, относящиеся к горным породам с повышенной прочностью, которые при измельчении расслаиваются на пластинчатые частицы.

Сырье характеризуется стабильным гранулометрическим составом, низкой концентрацией влаги. лесс, представляющий рыхлую горную, непластичную породу, отличающуюся пористостью, мелкозернистостью. Содержит включения силиката, кварца.

Возможно применение отходов промышленного производства, других видов природных материалов и шлаков.

Корректирующие добавки

Цементный состав делают из минерального сырья с применением специальных пластификаторов, добавляемых при производстве.

Если увеличить количество добавок до 20%, то свойства цемента будут несколько изменены

Технология предусматривает использование добавок на базе ископаемых, содержащих:

Введение корректирующих добавок, с помощью которых делают цемент и улучшают его характеристики, предусмотрено технологией. Пластификаторы позволяют улучшить следующие свойства цементного состава:

стойкость к воздействию коррозионных процессов;устойчивость к воздействию перепадов температуры, глубоким циклам замораживания;прочностные характеристики;продолжительность твердения;подвижность цементного раствора, его эластичность;степень проницаемости водой.

Состав

Задумывались ли вы, из чего сделан цемент? Его состав обусловлен особенностями сырья и конкретной маркой продукции. Так, пользующийся широкой популярностью портландцемент имеет следующий состав:

Кремниевый диоксид (кремниевая кислота или кварц) – 25 %.Известь – 60 %.Алюминий (глинозем) – 5 %.Оксиды железа и гипс – 10 %.

Сегодня производится множество видов цемента

Процентное соотношение ингредиентов может изменяться, согласно особенностям технологии и марки цементной продукции.Отдельные виды цементов, в частности шлакопортландцемент, включают в свой состав шлак, представляющий уголь, полученный в результате обжига клинкера.

Независимо от рецептуры, основные ингредиенты при изготовлении цементного состава – глина и известняк. Концентрация известняка трехкратно превышает содержание глины, что обеспечивает необходимое качество клинкера для производства цементной продукции.

Основными компонентами, из которых производят цемент, являются:

клинкер, определяющий прочностные характеристики, получаемый при обжиге исходного сырья (известняка, глины). Клинкер является основой конечной продукции, используется в гранулированном виде диаметром 10-60 мм. Клинкер термообрабатывается при температуре порядка полторы тысячи градусов Цельсия.

Он плавится с образованием массы с высоким содержанием кальциевого диоксида и кремнезема, которые определяют эксплуатационные характеристики цементных составов. Гранулы дробятся до пылеобразного состояния с последующим обжигом;гипс, процентное содержание которого определяет период твердения. Базовая рецептура предусматривает использование до 6% чистого порошкообразного гипса или гипсового камня, содержащего примеси;специальные добавки, вводимые для усиления имеющихся свойств или придания составу специальных характеристик, расширяющих сферу применения.

Очень часто цемент применяют в строительстве для создания бетона и армированных конструкций

Процесс изготовления

Производство цемента осуществляется поэтапно, предусматривает следующее технологические операции:

Предварительное смешивание ингредиентов для изготовления клинкера, который делают из известняка, вводимого в количестве 75%, и из глины, доля которой составляет 25%.Высокотемпературный обжиг, после которого образуется клинкер.

Он – результат процесса соединения глины и извести под воздействием повышенной до 1450 градусов Цельсия температуры.Измельчение, осуществляемое с помощью шаровых мельниц. Они представляют горизонтально расположенные барабаны с находящимися внутри стальными шарами, обеспечивающими измельчение клинкера до порошкообразного состояния. С уменьшением фракции помола возрастают эксплуатационные характеристики и марка цементного состава.

Этапы производства

Особенности производства предусматривают изготовление цемента различными методами, что сказывается на особенностях применяемого сырья. Это обусловлено расположением цементного производства, спецификой применяемого оборудования, спросом на определённые марки продукции.

Все варианты технологий отличаются только особенностями подготовки исходного сырья, которые осуществляются:

мокрым путем.Мокрая технология предусматривает использование вместо извести мела, смешивание которого с необходимыми ингредиентами происходит одновременно с измельчением в горизонтальном барабане с обязательным добавлением воды.

При этом образуется шихта с концентрацией влаги 30-50%. Шихтовый материал обжигается в печи, превращаясь в шарообразный клинкер, который затем измельчается;сухим методом.Сухая технология характеризуется уменьшенной себестоимостью производства цемента, сокращением технологического цикла. Это связано с объединением технологических операций, позволяющих одновременно осуществлять помол и сушку компонентов в шаровой мельнице под воздействием поступающих горячих газов.

Полученная шихта имеет порошкообразную консистенцию;комбинированным способом.Комбинированный вариант объединяет особенности мокрого и сухого способа производства, но на разных предприятиях имеет определенные отличия. Один из вариантов обеспечивает возможность получение полусухого состава с влажностью до 18%, произведенного путем высушивания шихты, полученной по мокрой технологии. Второй метод предусматривает подготовку сухой смеси с последующим ею увлажнением до 14%, гранулированием, заключительным отжигом.

Заключение

Материал статьи предоставляет информацию о том, как делают цемент, какое сырье применяют, какие технологические особенности используют в процессе производства. Имеется множество технологических нюансов, которыми в совершенстве владеют специалисты, занимающиеся изготовление цемента.

Корзина покупок

• О нас
• Поиск
• Производители
• Статьи
• Контакты

• Сухие смеси
• Краски
• Клеи и мастики
• Цемент и сухие смеси
• Монтажные пены, герметики
• Грунты
• Стеновые материалы
• Теплоизоляция
• Керамическая плитка, керамогранит
• Напольные покрытия
• Подвесные потолки, комплектующие и светильники
• Гипсокартон и комплектующие
• Фанера
• Обои
• Инструмент
• Морилки, пропитки
• Сыпучие материалы
• Готовые шпатлевки
• Лаки
• Строительная химия
• Гидроизоляция
• Стеновые материалы

• Каталог
• Производители
• Хиты продаж
• Поиск
• Как оформить заказ
• Способы оплаты
• Доставка заказа
• Контакты
• Это выгодно
• О нас
• Статьи
• Форум

Технология производства цемента

Цемент не является природным материалом. Его изготовление — процесс дорогостоящий и энергоемкий, однако результат стоит того — на выходе получают один из самых популярных строительных материалов, который используется как самостоятельно, так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов (например, бетона и железобетона). Цементные заводы, как правило, находятся сразу же на месте добычи сырьевых материалов для производства цемента.

Производство цемента включает две ступени: первая — получение клинкера, вторая — доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок. Первый этап самый дорогостоящий, именно на него приходится 70% себестоимости цемента. А происходит это следующим образом: первая стадия — это добыча сырьевых материалов. Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, т. е. часть горы «сносят вниз», открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Этот слой находится, как правило, на глубине до 10 м (до этой глубины он встречается четыре раза), и по толщине достигает 0,7 м. Затем этот материал отправляется по транспортеру на измельчение до кусков равных 10 см в диаметре. После этого известняк подсушивается, и идет процесс помола и смешивания его с другими компонентами. Далее эта сырьевая смесь подвергается обжигу. Так получают клинкер. Вторая стадия тоже состоит из нескольких этапов. Это: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Однако надо учитывать, что сырьевой материал не бывает всегда одинаковым, да и физико-технические характеристики (такие как прочность, влажность и т. д.) у сырья различные. Поэтому для каждого вида сырья был разработан свой способ производства. К тому же это помогает обеспечить хороший однородный помол и полное перемешивание компонентов. В цементной промышленности используют три способа производства, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой и комбинированный.

Мокрый способ производства используют при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела — 29%. Мокрым этот способ назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии — шлама влажностью 30 — 50%. Далее шлам поступает в печь для обжига, диаметр которой достигает 7 м, а длина — 200 м и более. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом.

Сухой способ заключается в том, что сырьевые материалы перед помолом или в его процессе высушиваются. И сырьевая шихта выходит в виде тонкоизмельченного сухого порошка.

Комбинированный способ, как уже следует из названия, предполагает использование и сухого и мокрого способа. Комбинированный способ имеет две разновидности. Первая предполагает, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, потом её обезвоживают на фильтрах до влажности 16 — 18% и отправляют в печи для обжига в виде полусухой массы. Второй вариант приготовления является прямо противоположным первому: сначала используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, а затем, добавляя 10 -14% воды, гранулируют, размер гранул составляет 10 — 15 мм и подают на обжиг.

Для каждого способа используется определенный вид оборудования и строго определенная последовательность операций.

Далее цемент фасуется в бумажные мешки по 50 кг. Отправка производится на автомобилях или по железнодорожной дороге.

Без цемента не обходится ни одно строительство, а это лучший показатель его высоких эксплуатационных характеристик.

Состав и свойства портландцемента

Портландцемент: состав, свойства, применение

Всего истории известно немало вяжущих веществ, которые использовались человеком ещё в глубокой древности. Ярким примером этому, могут служить известь и гипс, ведь они применялись для строительных нужд, ещё задолго до появления цемента. Впервые цемент был изготовлен в Англии, путем обжига природных мергелей.

В то время, данное вяжущее вещество называлось «Романцемент», и лишь по происшествии более чем полувека, в 1825 году был создан портландцемент, получивший свое название от одноименного английского городка Портленд.

Что такое портландцемент

Портландцемент — это вяжущее вещество, для изготовления которого применяется измельчённый клинкер, строительный гипс и специальные добавки. Клинкер для изготовления портландцемента представляет собой сырьевую массу, получаемую путем обжига глины, известняка, мергеля, доменного шлака, нефелинового шлама и других веществ.

Клинкер является основным компонентом портландцемента. От соотношения содержащихся в нём всех вышеуказанных компонентов, зависит прочность и стойкость цемента к различному роду воздействиям. Портландцемент может выпускаться как в чистом виде, без добавок, так и с различного рода минеральными включениями, которые в той или иной мере влияют на его эксплуатационные характеристики.

Свойства портландцемента

Основными свойствами портландцемента являются:

1. Прочность;
2. Плотность;
3. Водопотребность и водоотделение;
4. Морозостойкость;
5. Фракция (тонкость помола);
6. Сроки схватывания;
7. Тепловыделение;
8. Степень сцепления с металлопрокатом.

По степени механической прочности портландцемент подразделяется на четыре следующих марки: 400, 500, 550, 600. Марка портландцемента определяет предел прочности материала на изгиб и сжатие, и выражается в кгс/см 2 . Сроки схватывания портландцемента определяют способность материала затвердевать за определённый отрезок времени.

Нормальными сроками затвердевания портландцемента считается время не более 10 ч после его затворения водой, и не ранее чем 45 мин, за которые мастер должен успеть выработать строительную смесь. Скорость схватывания портландцемента всецело зависит от его минералогического состава, а также качества применяемого клинкера.

Применение портландцемента

Сегодня без использования портландцемента не обходится практически ни одно крупное строительство. Портландцемент широко применяется в качестве основного связующего вещества для приготовления самых разнообразных строительных смесей. Будь-то обычный цементный раствор или бетон, в их составе обязательно будет использован портландцемент.

Особого внимания заслуживает монолитное строительство, где без этого материала просто невозможно построить прочную и надежную капитальную постройку. Следует упомянуть и про стяжку пола с бетонной отмосткой вокруг дома, для заливки которой, также используется раствор с портландцементом.

Этот материал, благодаря своим отменным физико-механическим свойствам, прочно вошёл в нашу жизнь. Без цемента, порой невозможно решить ряд самых простейших ремонтных задач, не говоря уже о строительстве крупных промышленных объектов.

Компоненты для изготовления цемента

ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
ЦЕМЕНТ, БЕТОН и СТРОИТЕЛЬНЫЕ СМЕСИ
Компоненты для производство цемента.

Для производства цемента могут применяться как природные вещества, так и промышленные продукты. Исходными материалами служат минералы, содержащие главные составные части цемента:

• оксид кальция (CaO, негашеная известь),
• кремнезем (SiO₂, диоксид кремния),
• глинозем (Al₂O₃, оксид алюминия, корунд),
• оксид железа (Fe₂O₃).

Эти компоненты редко содержатся в нужном соотношении в каком-либо одном виде сырья. Поэтому часто приходится подбирать сырьевую смесь по расчету из составляющей, богатой известью (карбонатный компонент), и составляющей, бедной известью, но содержащей кремнезем, глинозем и оксид железа (глинистый компонент). Двумя основными компонентами сырьевой смеси, как правило, служат :

известняк и глина или

известняк и мергель .

1. Карбонатные породы

Содержание карбонатного компонента в цементной сырьевой смеси обычно достигает 76—80%. Поэтому химические и физические свойства этого компонента оказывают решающее влияние на выбор технологии производства цемента.

Известняк (СаСО₃, Карбонат кальция) широко распространен в природе. Для производства портландцемента пригоден карбонат кальция всех геологических формаций. Наиболее чистыми формами известняка являются известковый шпат (кальцит) и арагонит. Известковый шпат имеет гексагональную кристаллическую структуру, а арагонит — ромбическую. Плотность:
— известкового шпата равна 2,7 т/м 3 ,
— а арагонита — 2,95 т/м 3 .
Макрозернистой разновидностью известкового шпата является мрамор. Однако использовать мрамор для производства цемента неэкономично. Наиболее распространенными и часто похожими на мрамор формами карбоната кальция являются известняк и мел.
Известняк имеет в основном мелкозернистую кристаллическую структуру. Твердость известняка определяется его геологическим возрастом: чем древнее геологическая формация, тем, как правило, тверже известняк.
Твердость известняка находится в интервале от 1,8 до 3,0 по шкале твердости Мооса, а плотность — в интервале от 2,6 до 2,8 т/м 3 .
Наиболее чистый известняк имеет белый цвет. Чаще всего в известняке содержатся примеси глинистых веществ и соединений железа, которые и определяют его цвет.

Мел . С точки зрения геологии мел является относительно молодой осадочной породой, образовавшейся в меловой период. В противоположность известняку мел имеет более рыхлую, землистую структуру; это свойство позволяет отнести мел к сырью, как бы специально предназначенному для мокрого способа производства цемента. Поскольку добыча мела производится без взрывных работ и, кроме того, мел не требует дробления, применение такого сырья значительно снижает стоимость производства цемента. Обычно содержание карбоната кальция в меле составляет 98—99% при незначительных примесях SiO₂, Аl₂О₃ и MgCO₃.

Мергель . Известняк с примесями кремнезема и глинистых веществ, а также оксида железа называют мергелем. Мергели представляют собой переходную ступень к глинам. Благодаря широкому распространению мергели часто служат сырьем для производства цемента.
В геологическом отношении мергели относятся к осадочным породам, образовавшимся при одновременном осаждении карбоната кальция и глинистых веществ. Твердость мергеля ниже твердости известняка; чем больше глинистых веществ содержится в мергеле, тем ниже его твердость. Иногда в мергеле также содержатся битумные составляющие. Цвет мергеля зависит от глинистых веществ и меняется от желтого до серо-черного. Мергели являются прекрасным сырьем для производства цемента, так как представляют собой однородную смесь карбонатной и глинистой составляющих.

В зависимости от количественного соотношения карбонатного и глинистого компонентов в состав цементной сырьевой смеси входят различные карбонатно-глинистые породы.

Таблица. Классификация карбонатно-глинистых пород:

Известняки и мергели различных химических составов применяются для производства цемента.

Таблица. Химический состав известняков и мергелей, %:

2. Глинистые породы

Другим важным сырьем для производства цемента является глина. Глины в основном представляют собой продукты выветривания щелочных и щелочноземельных алюмосиликатов, таких как полевые шпаты и слюды. Основными компонентами глин являются гидроалюмосиликаты. Глины подразделяются на следующие минеральные группы [6]:

• группа каолинов Al₂O₃-2SiO₂-2H₂O— каолинит, диккит, накрит, галлуазит;
• группа монтмориллонитов —
  • монтмориллонит Al₂O₃-4SiO₂-H₂O+nH₂O,
  • бейделлит Al₂₃-3Si0₂—nH₂O,
  • нонтронит (Аl, Fe)₂O₃-3SiO₂—nH₂O,
  • сапонит 2MgO-3SiO₂—nH₂O;

  группа щелочесодержащих глин — глинистые гидрослюды, включая иллит,— минералы с различным соотношением К₂О, MgO, Al₂O₃, SiO₂, H₂O.

  Глинистый минерал	Удельная поверхность м 2 /г	Объемная масса т/м 3
  Каолин	около 15	2,60 — 2,68
  Галлуазит	около 43	2,00 — 2,20
  Иллит	около 100	2,76 — 3,00
  Монтмориллонит	около 800

  Точка плавления глин находится в интервале 1150—1785°С

  Химический состав глин различен; имеются глины, содержащие чистые глинистые минералы, и глины, в состав которых входит значительное количество химических примесей, например, гидроксид железа, пирит, кварц, карбонат кальция и т. д.
  Гидроксид железа чаще всего является красящим компонентом глины; различную окраску глинам также могут придавать органические вещества. Глина без примесей имеет белый цвет.
  Главным источником появления щелочей в цементах является глинистый компонент сырьевой смеси.

  Таблица. Химический состав глин, применяющихся при производстве портландцемента:

  3. Корректирующие добавки

  Корректирующие добавки вводят в цементную сырьевую смесь в тех случаях, когда ее химический состав не отвечает установленным требованиям.
  Для повышения содержания кремнезема в качестве добавки или корректирующего материала применяют песок, глину с высоким процентом кремнезема, трепел и т.д.
  При недостатке оксида железа в качестве корректирующего материала применяют колчеданные огарки, железную руду и т.д.

  Таблица. Химический состав корректирующих добавок, %:

  Компонент	Диатомит	Боксит	Огарки	Колчедан- ные огарки	Железная руда	Колошни- ковая пыль	Зола-унос	Песок
  Потери при прокаливании	6,2	15-20	0,5-15,4	—	5-12	5-15	0,2-4,0	0,2
  SiO 2	77,0	16-22	5-28	6-25	20-25	11-22	26-36	99,2
  Al2O 3 Fe2O 3	9,6	44-58	0,3-18,2 51,1-83,6	2-16 62-87	3-9 45-60	5-14 54-69	6-9 5-8	— 0,5
  CaO	0,3	10-16	0,7-0,9	0,5-2,5	1-9	42-50	—
  MgO	0,9	0,2-1,0	0,2-2,0	1,5-7,0	0,5-2,5	3-4	—
  SO 3	—	—	0,1-8,6	0,8-8,0	0,3-0,6	0,2-2,5	2,5-3,0	—
  Na2O K2O	1,5	— —	— —	— —	— —	0,8-3,5 —	— —

  Для производства 1 тонны цементного клинкера расходуется 1,6-2,0 тонны основного природного минерального сырья средней влажности.

  голоса

  Рейтинг статьи