Кирпич зола с известью

Кирпич зола с известью

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич изготовляют из смеси кварцевого песка и извести путем прессования и последующего запаривания в автоклаве отформованных изделий.

Для производства силикатного кирпича используют чистую быстрогасящуюся известь. В извести не должно быть пережога, наличие которого препятствует ее гашению; она гасится только при автоклавной обработке изделий, что приводит к образованию трещин в кирпиче. Песок должен быть чистым, с высоким содержанием кремнезема. Желательно также использовать не речные, а горные пески, состоящие из зерен острогранной формы с шероховатой поверхностью. Зерна песка должны быть различной крупности; такой песок имеет наименьший объем пустот, которые частично заполняются известью. Применение сырьевых материалов, удовлетворяющих указанным требованиям, дает возможность получать высококачественные изделия при небольших расходах извести, которая является наиболее дорогостоящей частью сырьевой смеси. Схема производства силикатного кирпича представлена на рис. 83. Комовую из-весть-кипелку сортируют, чтобы удалить пережог, дробят и размалывают в тонкий порошок.

Измельченная негашеная известь и кварцевый песок поступают в известегасильные аппараты. Гашение извести в смеси с песком (извести 5-8%, песка 92-95%) может производиться в силосах или в гасильном барабане.

После гашения извести известково-песчаная смесь подвергается дополнительному размолу на дезинтеграторе и увлажнению (до 7% влажности). Формуют кирпич на прессах под давлением 150-200 кг/см2.

Пресс имеет периодически вращающийся стол, в котором устроены формы; прессование производится снизу вверх при помощи рычажного механизма. Спрессованный под давлением кирпич-сырец приобретает высокую плотность и некоторую прочность. Отформованные кирпичи снимают со стола пресса, осторожно укладывают на вагонетки и отправляют для твердения в автоклавы, которые представляют собой стальные или железобетонные цилиндры диаметром 2,0-3,6 м и длиной до 20 м, плотно закрывающиеся с торцов крышками. В автоклавы впускают водяной пар под давлением 8 ати (при таком давлении насыщенный пар имеет температуру +175°). Под действием высокой температуры и влажности происходит химическое взаимодействие между известью и кремнеземом с образованием гидросиликата кальция.

Выделяющиеся на поверхности песчинок кристаллы гидросиликата кальция прочно срастаются и между собой, и с зернами песка, благодаря чему получается прочный искусственный каменный материал. Прочность силикатного кирпича продолжает повышаться и после запаривания его в автоклаве. Это объясняется тем, что в процессе автоклавной обработки не вся известь реагирует с кремнеземом, так как реакция протекает только на поверхности зерен песка. На воздухе свободная известь соединяется с углекислотой воздуха и переходит в углекислый кальций, в результате чего прочность возрастает.

Форма и размеры силикатного кирпича такие же, как у обыкновенного глиняного. Цвет — светло-серый, но добавляя в известково-песчаную смесь минеральные красители, можно получать кирпич любой окраски (для облицовки). Объемный вес составляет 1800-1900 кг/м3 (несколько выше, чем у обыкновенного глиняного кирпича). Коэффициент теплопроводности 0,70-0,75 ккал/м * ч град. В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич делится на пять марок: 75, 100, 125, 150 и 200.

Широкое применение силикатного кирпича в строительстве обусловлено его значительными технико-экономическими преимуществами: производственный процесс занимает всего 15- 18 час., а глиняного — 5-6 дней и больше; расход условного топлива и трудовые затраты благодаря почти полной механизации производства меньше примерно в 2 раза, а стоимость ниже на 15-40%. Однако необходимо отметить и недостатки силикатного кирпича: он менее огнестоек, чем глиняный, больше подвержен химическим воздействиям, показатели объемного веса и теплопроводности у него выше. Для уменьшения веса и теплопроводности изделия силикатные кирпичи изготовляются с пустотами различной формы и размеров.

Силикатный кирпич так же, как и обыкновенный глиняный, применяется для возведения стен и столбов жилых, общественных и промышленных зданий. Не следует его применять для устройства фундаментов, особенно в тех случаях, когда они подвержены воздействию сточных и грунтовых вод или частому переменному замораживанию и оттаиванию. Не рекомендуется также применять силикатный кирпич для стен влажных помещений (бань, прачечных).

Силикатный кирпич -не жаростойкий материал; его нельзя использовать для кладки печей, труб и других конструкций, подвергающихся длительному воздействию высоких температур.

Кроме сплошных и пустотелых силикатных кирпичей, из известково-песчаных растворов (силикатный бетон) изготовляют различные силикатные изделия: блоки, плиты для перекрытий, облицовочные плитки, ступени.

Силикатный бетон

За последние годы значительное развитие получило производство силикатного бесцементного бетона, так как применение его решает большую народнохозяйственную задачу. Для изготовления силикатного бетона используется местное сырье — пе-сок и известь, которые частично можно заменить шлаком или золой, при этом достигается значительная экономия цемента.

Характерные особенности производства силикатного бетона: – вяжущие вводятся в смесь не в готовом виде, как в цемент, в виде отдельных составляющих — извести и песка; 3 часть песка (до 15%) поступает в смесь в молотом виде, а иногда и весь песок может быть измельчен (предложение доктора технических наук И. А. Хи.нта, который в этом случае назвал силикатный бетон «силикальцитам»); – необходима обработка изделий в автоклаве при температуре насыщенного пара 170—200° и 8-12 ати.

Прочность силикатного бетона достигает 600 кг/см2 и более. Конструкции на основе силикатного бетона могут быть армированы и неармированы. Водостойкость силикатного бетона удовлетворительна; снижение прочности при полном водонасыщении не превышает 25%; морозостойкость 30-50 циклов, а при формовании изделий с пригрузом во время вибрирования морозостойкость вырастает до 150-200 циклов.

В связи с большимм возможностями изготовления различного рода конструкций и деталей из силикатного бетона общий выпуск его в 1965 г. намечается довести примерно до 30 млн. л.

За внедрение конструкций и изделий на основе силикатного бетона в 1962 г. группе ученых и практиков была присуждена Ленинская премия.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи

Известково-шлаковый кирпич изготовляют из смеси извести и гранулированного доменного шлака. Известь составляет 3- 12% смеси, шлак -88-97%.

Известково-зольный кирпич получают из смеси извести (20-25%) и золы (75-80%).

Так же как и шлак, зола — дешевое местное сырье, образующееся в больших количествах после сжигания топлива (каменного, бурого угля и др.) в котельных ТЭЦ и ГРЭС. В процессе сгорания пылевидного топлива часть золы остается в топке, а наиболее мелкие частицы уносятся отходящими газами в дымоходы, где большая часть их улавливается и задерживается золоуловителями, а затем транспортируется за пределы котельной в тлоотвалы. Такие золы называются золой-унос. Зола-унос мельче остаточной и ее не нужно измельчать. Большинство зол содержат небольшое количество окиси кальция (до 5%) и при смешивании с водой не твердеют, но при добавлении извести (или портландцемента) они начинают твердеть, а последующее запаривание смеси в автоклавах дает возможность получать изделия достаточной прочности. При сжигании некоторых горючих сланцев (эстонских, средневолжских и др.) образуются золы, содержащие окиси кальция до 15% и более; благодаря этому они обладают способностью твердеть без добавок извести. Кирпич из этих зол называется сланцезольным.

Использование шлака и золы очень выгодно, так как снижает стоимость строительных материалов и расширяет их сырьевую базу. Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи формуют на тех же прессах, что и силикатный, а затем запаривают в автоклавах. Объемный вес их 1400 — 1600 кг/м3. Коэффициент теплопроводности 0,5-0,6 ккал/м ч град. По пределу прочности при сжатии они делятся на три марки: 25, 50 и 75, т.е. прочность их значительно ниже, чем силикатного кирпича. Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич применяют для возведения стен зданий высотой не более трех этажей или для кладки верхних этажей многоэтажных зданий.

Ячеистые силикатные изделия

Ячеистая структура в силикатных изделиях образуется механическим или химическим путем, и в зависимости от этого материал называется пеносиликатом или газосиликатом.

Пеносиликат представляет собой пористый материал, который получается в результате затвердевания пластичного известково-песчаного раствора, смешанного с устойчивой пеной. Пену приготовляют путем взбивания водного раствора пенообразователя (смолосапониновый, гидролизовапная кровь и др.).

Материал, полученный смешиванием того же известково-песчаного раствора с газообразователем (алюминиевая пудра, пергидраль и др.), называется газосиликатом. Газообразователь вступает в химическую реакцию с известью, и выделяющийся при этом газ (водород) вспучивает раствор, образуя пористую структуру.

Для производства ячеистого силиката рекомендуется применять известь-кипелку, содержащую не менее 70% окиси кальция. Кроме кварцевого песка, в качестве заполнителя можно использовать доменный гранулированный шлак, золу ТЭЦ, трепел, диатомит и другие материалы, содержащие большое количество кремнезема. Известь и заполнитель подвергают раздельному или совместному помолу. Чем выше тонкость помола и активность извести, тем меньше ее потребуется для приготовления ячеистого силиката.

Обычно извести вводят 15-25% от веса сухой смеси. Пластичный известково-песчаный раствор смешивают с пеной или газообразователем, и приготовленную смесь разливают в формы, соответствующие профилю и размерам будущего изделия. После определенной выдержки формы с полузатвердевшей ячеистой массой транспортируют в автоклавы для запаривания.

Ячеистые силикатные изделия имеют объемный вec от 300 до 1200 кг/м3, в зависимости от которого они обладают различной прочностью (15-150 кг/см2 и более). Ячеистый пено- и газосиликат с объемным весом 350-600 кг[мг называется теплоизоляционным, а свыше 600 кг/м3 — конструктивным. Из теплоизоляционного пено- и газосиликата изготовляются термовкладыши, использующиеся для утепления стен, скорлупы и короба для тепловой изоляции.

Мелкие неармированные блоки из конструктивного пено- и газосиликата применяют для кладки стен одно-, двухэтажных зданий. Размеры блоков 50X90 и 25X40 см, толщина 20-26 см.

Крупноразмерные изделия на основе силикатной массы (блоки, панели) используют для устройства наружных и внутренних стен жилых зданий и покрытия промышленных сооружений. Для защиты блоков и панелей от атмосферных воздействий в процессе эксплуатации наружную поверхность изделий покрывают облицовочным слоем из цементно-песчаного раствора толщиной 2-3 см, который укладывается на дно формы перед заливкой ячеистой смеси. Облицовочный слой может быть одновременно отделочным, если в его состав вводится минеральная крошка, красители или цветной цемент. Для покрытия промышленных зданий используют армированные прямоугольные плиты из конструктивного пено- и газосиликата и плиты КАП, т.е. крупнопанельные армированные плиты. Такие плиты в отличие от обычных железобетонных не требуют особой теплоизоляции, обладая в то же время достаточной прочностью и долговечностью. Укладываются они по железобетонным или металлическим прогонам, а сверху покрываются гидроизоляционными рулонными материалами (руберойдом и др.).

Известь для кирпича

Известь является второй составной частью сырьевой смеси, необходимой для изготовления силикатного кирпича.

Сырьём для производства извести являются карбонатные породы, содержащие не менее 95% углекислого кальция CaCO3. К ним относятся известняк плотный, известняковый туф, известняк-ракушечник, мел, мрамор. Все эти материалы представляют собой осадочную горную породу, образовавшуюся главным образом в результате отложения на дне морских бассейнов продуктов жизнедеятельности животных организмов.

Известняк состоит из известкового шпата – кальцита – и некоторого ко-личества различных примесей: углекислого магния, солей железа, глины и др. От этих примесей зависит окраска известняка. Обычно он бывает белым или разных оттенков серого и желтого цвета. Если содержание глины в известняках более 20%, то они носят название мергелей. Известняки с большим содержанием углекислого магния называются доломитами.

Мергель является известково-глинистой породой, которая содержит от 30 до 65% глинистого вещества. Следовательно, наличие в нем углекислого кальция составляет всего 35 – 70%. Понятно, что мергели совершенно не пригодны для изготовления из них извести и поэтому не применяются для этой цели.

Доломиты, так же как известняки, относятся к карбонатным горным по-родам, состоящим из минерала доломита (СаСО3*МgСО3). Так как содержание в них углекислого кальция менее 55%, то для обжига на известь они также непригодны. При обжиге известняка на известь употребляют только чистые известняки, не содержащие большого количества вредных примесей в виде глины, окиси магния и др.

По размерам кусков известняки для обжига на известь делятся на крупные, средние и мелкие. Действующим ГОСТ 5331 – 55 установлены правила приемки известня-ков и методы их испытания. Размер партии известняка установлен в 100 т, причем остаток более 50 т считается также партией.

Содержание мелочи в известняке определяют, просеивая 1 т, породы через грохоты.

Основным вяжущим материалом для производства силикатных изделий является строительная воздушная известь. По химическому составу известь состоит из окиси кальция (СаО) с — примесью некоторого количества окиси магния (МgО).

Различают два вида извести: негашеную и гашеную; на заводах силикат-ного кирпича применяется негашеная известь. Технические условия на воздушную негашеную известь регламентированы ГОСТ 9179 – 59, согласно которому известь разделяется на три сорта.

При обжиге известняк под влиянием высокой температуры разлагается на углекислый газ и окись кальция и теряет 44% своего первоначального веса. После обжига известняка получается известь комовая (кипелка), имеющая серовато-белый, иногда желтоватый цвет.

При взаимодействии комовой извести с водой происходят реакции гидратации СаО+ Н2О = Са(ОН)2; МgО+Н2О=Мg(ОН)2. Реакции гидратации окиси кальция и магния идут с выделением тепла. Комовая известь (кипелка) в процессе гидратации увеличивается в объеме и образует рыхлую, белого цвета, легкую порошкообразную массу гидрата окиси кальция Са(ОН)2. Для полного гашения извести необходимо добавлять к ней воды не менее 69%, т.е. на каждый килограмм негашеной извести около 700 г воды. В результате получается совершенна сухая гашеная известь (пушонка). Если гасить известь с избытком воды, получается известковое тесто.

К извести предъявляют следующие основные требования:
1) известь должна быть быстрогасящаяся, т. е. время гашения ее не должно превышать 20 мин.; применение медленногасящейся извести снижает производительность гасительных установок;
2) сумма активных окислов кальция и магния (СаО+МgО) в извести должна составлять не менее 85%;
3) содержание окиси магния в извести не должно превышать 5%, так как магнезиальная известь гасится медленно;
4) содержание недожженной извести не должно превышать 7%, так как она не активна и не влияет на твердение кирпича при запаривании, а является балластом, увеличивающим расход извести и удорожающим себестоимость готовой продукции;
5) известь не должна быть пережженной, так как в таком виде она мед-ленно гасится и вызывает растрескивание кирпича в запарочных котлах (авто-клавах).

Известь нужно хранить только в крытых складских помещениях, предо-храняющих ее от воздействия влаги. Не рекомендуется длительное время хра-нить известь на воздухе, так как в нем всегда содержится небольшое количество влаги, которая гасит известь. Содержание в воздухе углекислого газа приводит к карбонизации извести, т. е. соединению с углекислым газом и тем самым частичному снижению ее активности.

Погасившаяся известь может быть использована для производства силикатного кирпича. Однако вследствие того, что она после гашения превращается в мелкий и очень легкий порошок (пушонку), применение ее связано с большими затруднениями: увеличиваются потери, повышается расход извести и себестоимость.

Кирпич из летучей золы

Кирпич из летучей золы ( FAB ) — это строительный материал , в частности каменные блоки, содержащий летучую золу класса C или класса F и воду. Сжатые при 28 МПа (272 атм) и отвержденные в течение 24 часов в паровой бане при 66 ° C , а затем закаленные воздухововлекающими добавками, кирпичи могут выдерживать более 100 циклов замораживания-оттаивания . Из — за высокой концентрации оксида кальция в классе С летучей золы, кирпич описывается как «само-цементирования». Метод производства экономит энергию, снижает загрязнение ртутью. в окружающей среде и часто стоит на 20% меньше, чем производство традиционного глиняного кирпича.

СОДЕРЖАНИЕ

• 1 История
• 2 Сырье
• 3 преимущества
• 4 Недостатки
• 5 ссылки

История [ править ]

Угольная пыль исторически собиралась как отходы домов и промышленности. В девятнадцатом веке угольную золу собирали «мусорщики» и доставляли на местные кирпичные заводы, где золу смешивали с глиной. Доход от продажи золы обычно используется для оплаты сбора мусора. [1]

Глина обычно улавливается при образовании угля. При сжигании угля негорючие частицы глины остаются в виде золы. В колосниковых котлах негорючая зола скапливается в виде золы в течение длительного времени пребывания в помещении. В настоящее время предпочтение отдается технологии измельчения угля из-за ее повышенной энергоэффективности. В этом случае измельченная глина улетучивается вместе с дымовыми газами, оседая в виде золы в рукавных фильтрах или электростатических пылеуловителях (ЭФ). Отсюда и название «летучая зола». [2]

Сырье [ править ]

Возможная смесь материалов для производства кирпича из летучей золы: [ необходима цитата ]

Прочность кирпича из летучей золы, изготовленного из вышеуказанных составов, находится в диапазоне от 7,5 МПа до 10 МПа [ необходима ссылка ] . Кирпичи из летучей золы легче и прочнее глиняных.

Основные ингредиенты: летучая зола, вода, негашеная известь или известковый шлам, цемент, алюминиевый порошок и гипс. Автоклавирование увеличивает твердость блока, способствуя быстрому отверждению цемента. Гипс действует как средство увеличения силы на длительный срок. Химическая реакция [ требуется дальнейшее объяснение ], вызванная алюминиевой пастой, придает ААС ее отчетливую пористую структуру, легкость и изоляционные свойства. Вышеупомянутые свойства отличают его от других легких бетонных материалов. Готовый продукт представляет собой более легкий блок, который составляет менее 40% веса обычных кирпичей, обеспечивая при этом такую ​​же прочность. Удельный вес составляет от 0,6 до 0,65 [ необходима цитата ] . Использование этих блоков в зданиях снижает статическую нагрузку, позволяя сэкономить от 30 до 35% [ ссылка ] на конструкционную сталь и бетон.

Коммерческие процессы делятся на две категории; путь извести и путь цемента (OPC), где последний используется в качестве источника извести. В способе получения извести композиция представляет собой зольную пыль (50%), гашеную известь (30%) и безводный гипс (20%), к которым можно добавить в 3-4 раза больше каменной пыли, песка или любого инертного наполнителя. В цементном пути в состав входят зола-унос (76%), OPC (20%) и ангидрит (4%), к которым может быть добавлено 3-4 раза больше наполнителя.

Следующие свойства летучей золы влияют на прочность и внешний вид кирпичей из летучей золы.

1. Потери при возгорании (LOI): зола-унос теряет вес при сгорании при температуре около 1000 ° C из-за присутствия углерода и воды. Потеря веса происходит из-за сгорания углерода, а испарение влаги называется «Потери при возгорании (LOI)». Это выражается в процентах. Чем меньше потеря воспламенения, тем лучше будет летучая зола. Согласно BIS, он не должен превышать 5%. [ необходима цитата ]
2. Тонкость помола: у мелкой летучей золы больше поверхности, доступной для взаимодействия с известью. Это увеличивает пуццолановую активность, что увеличивает прочность кирпичей из летучей золы. Согласно BIS она не должна превышать 320 м 2 / кг. [ необходима цитата ]
3. Содержание кальция (CaO): пуццолановая реакционная способность летучей золы больше у летучей золы с высоким содержанием кальция. Чем выше пуццолановая активность, тем выше прочность кирпича из летучей золы. В соответствии с ASTM C618 зола-унос классифицируется на два типа: зола-унос класса C содержит более 10% извести, а зола-унос класса F содержит менее 10% извести. [3]

В зависимости от режима работы котла летучая зола может быть дополнительно классифицирована как низкотемпературная (низкотемпературная) и высокотемпературная (высокотемпературная). Низкотемпературная летучая зола, содержащая аморфные фазы, образуется там, где температура котла не превышает 800 ° C, тогда как высокотемпературная летучая зола, содержащая стеклообразные реакционные фазы, образуется при температуре более 1000 ° C на супертепловых установках. Летучая зола НТ хорошо реагирует с известью, тогда как летучая зола НТ хорошо реагирует с ФОС. [4]

Кирпич из летучей золы

Кирпич из летучей золы ( FAB ) — это строительный материал , в частности каменные блоки, содержащий летучую золу класса C или класса F и воду. Сжатые при 28 МПа (272 атм) и отвержденные в течение 24 часов в паровой бане с температурой 66 ° C , а затем закаленные воздухововлекающими добавками, кирпичи могут выдержать более 100 циклов замораживания-оттаивания . Из — за высокой концентрации оксида кальция в классе С летучей золы, кирпич описывается как «само-цементирования». Метод производства экономит энергию, снижает загрязнение ртутью. в окружающей среде, и часто стоит на 20% меньше, чем традиционное производство глиняного кирпича.

СОДЕРЖАНИЕ

• 1 История
• 2 Сырье
• 3 Преимущества
• 4 Недостатки
• 5 Рекомендации

Угольная пыль исторически собиралась как отходы домов и промышленных предприятий. В девятнадцатом веке угольную золу собирали «мусорщики» и доставляли на местные кирпичные заводы, где золу смешивали с глиной. Доход от продажи золы обычно используется для оплаты сбора мусора. [1]

Глина обычно улавливается при образовании угля. При сжигании угля негорючие частицы глины остаются в виде золы. В колосниковых котлах негорючая зола скапливается в виде золы в течение длительного времени пребывания в помещении. В настоящее время предпочтение отдается технологии измельчения угля из-за ее повышенной энергоэффективности. В этом случае измельченная глина улетучивается вместе с дымовыми газами, оседая в виде золы в рукавных фильтрах или электрофильтрах (ЭФ). Отсюда и название «летучая зола». [2]

Возможная смесь материалов для производства кирпича из летучей золы: [ необходима цитата ]

Прочность кирпича из летучей золы, изготовленного из вышеуказанных составов, находится в диапазоне от 7,5 МПа до 10 МПа [ необходима ссылка ] . Кирпичи из летучей золы легче и прочнее глиняных.

Основные ингредиенты: летучая зола, вода, негашеная известь или известковый шлам, цемент, алюминиевый порошок и гипс. Автоклавирование увеличивает твердость блока, способствуя быстрому отверждению цемента. Гипс действует как средство увеличения силы на длительный срок. Химическая реакция [ требуется дальнейшее объяснение ] из-за алюминиевой пасты обеспечивает AAC его отличную пористую структуру, легкость и изоляционные свойства. Вышеупомянутые свойства отличают его от других легких бетонных материалов. Готовый продукт представляет собой более легкий блок, который составляет менее 40% веса обычных кирпичей, обеспечивая при этом такую же прочность. Удельный вес составляет от 0,6 до 0,65 [ необходима цитата ] . Использование этих блоков в зданиях снижает статическую нагрузку, позволяя сэкономить от 30 до 35% [ ссылка ] на конструкционную сталь и бетон.

Коммерческие процессы делятся на две категории; путь извести и путь цемента (OPC), где последний используется в качестве источника извести. В способе получения извести композиция представляет собой зольную пыль (50%), гашеную известь (30%) и безводный гипс (20%), к которым можно добавить в 3-4 раза больше каменной пыли, песка или любого инертного наполнителя. В цементном пути в состав входят зола-унос (76%), OPC (20%) и ангидрит (4%), к которым может быть добавлено 3-4 раза больше наполнителя.

Следующие свойства летучей золы влияют на прочность и внешний вид кирпичей из летучей золы.

1. Потери при возгорании (LOI): летучая зола теряет вес при сгорании при температуре около 1000 ° C из-за присутствия углерода и воды. Потеря веса происходит из-за сгорания углерода, а испарение влаги называется «Потери при возгорании (LOI)». Это выражается в процентах. Чем меньше потеря воспламенения, тем лучше будет летучая зола. Согласно BIS, он не должен превышать 5%. [ необходима цитата ]
2. Тонкость помола: у мелкой летучей золы больше поверхности, доступной для взаимодействия с известью. Это увеличивает пуццолановую активность, что увеличивает прочность кирпичей из летучей золы. Согласно BIS она не должна превышать 320 м 2 / кг. [ необходима цитата ]
3. Содержание кальция (CaO): пуццолановая реакционная способность летучей золы больше у летучей золы с высоким содержанием кальция. Чем выше пуццолановая активность, тем выше прочность кирпича из летучей золы. В соответствии с ASTM C618 летучая зола подразделяется на два типа: летучая зола класса C содержит более 10% извести, а летучая зола класса F содержит менее 10% извести. [3]

В зависимости от режима работы котла летучая зола может быть дополнительно классифицирована как низкотемпературная (низкотемпературная) и высокотемпературная (высокотемпературная). Низкотемпературная летучая зола, содержащая аморфные фазы, образуется там, где температура котла не превышает 800 ° C, тогда как высокотемпературная летучая зола, содержащая стеклообразные реакционноспособные фазы, образуется при температуре более 1000 ° C на супертепловых установках. Летучая зола НТ хорошо реагирует с известью, тогда как летучая зола НТ хорошо реагирует с OPC. [4]