Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпич керамзит что такое

Керамзит: свойства и особенности и что это такое вообще

Наверняка у всех, кто задумывался о постройке собственного дома, появлялась такой вопрос: какой материал лучше использовать? Выбор действительно велик и каждый строительный материал имеет свои как положительные, так и отрицательные качества. Широко известны кирпич и бетон. А слышали ли вы о керамзите?

Что такое керамзит?

Керамзит – это легкий материал, напоминающий стекло и имеющий пористую структуру. Как правило, гранулы керамзита овальной формы, а их поверхность имеет спекшуюся оболочку. Различают три фракции материала:

  1. Гравий — это пористые частички, имеющие практически круглую форму, поверхность которых оплавлена и покрыта коркой. Именно в качестве гравия создается керамзит. Он, как правило, темно-бурого цвета. Размер гравия составляет от пяти до сорока миллиметров. Гравий устойчив к низким температурам, огнестоек, а также не имеет в своем составе примесей, способных нанести вред цементу.
  2. Щебень — применяется для заполнения легких бетонов, имеющих произвольную форму, чаще всего угловатую. Размер керамзитового щебня примерно такой же, как и у гравия. Его можно получить дробя крупные куски керамзита, чтобы обеспечить лучшую сцепляемость в бетоне.
  3. Песок— применяется для заполнения легких бетонов и растворов, размер частиц которого может варьироваться от 0,14 до 5 мм. Его получают в результате обжига глины в специальных печах, дроблением больших кусков керамзита или же при отсеивании отходов во время производства керамзита.

Способ изготовления

Керамзит получают в результате обжига глины в специальных вращающихся печах, имеющих форму барабанов, диаметр которых составляет от 2 до 5 метров, а длина – около 70 метров, установленных под некоторым углом. В верхнюю часть печки засыпают керамзитовый полуфабрикат в гранулах, который скатывается в нижнюю часть. Там расположена форсунка, основное предназначение которой – сжигать топливо.

Процесс изготовления керамзита занимает примерно 45 минут. В зависимости от того, какой режим работы печи применялся в процессе производства, можно получить продукт с разной плотностью – от 250 кг/м³ до 800 кг/м³. Но несмотря на это, в результате все равно получится легкий пористый материал – керамзит, который полностью экологичен и безопасен.

В некоторых случаях применяют двухбарабанные печи. У них барабаны отделены порогом, что позволяет им совершать вращательные движения с различными скоростями. Даже если было использовано некачественное сырье, получившийся керамзитовый щебень или гравий по качеству не уступают, а частенько даже превышают изготовленные в однобарабанных печах те же фракции керамзита.

Также стоит отметить, что сырье, применяемое в производстве, обязано содержать в себе кварц, количество которого должно составлять примерно треть от всей массы исходного материала.

Свойства керамзита

  1. Высокая теплоизоляция. Керамзит задерживает в помещении тепло и не позволяет попадать туда холоду с улицы. А все благодаря его пористости, которую он приобретает в результате обработки, проведенной в определенном режиме. Однако, кроме так необходимых для обеспечения теплоизоляции пор, в керамзите образуется стекло, большой процент содержания которого приводит к снижению теплоизоляционных свойств данного материала. Чтобы составить наглядное представление о степени теплопроводности керамзита, нужно отметить, что десятисантиметровый слой этого материала соответствует доске, толщиной в 25 сантиметров, или кладки из кирпича 80-120 сантиметров.
  2. На керамзит не действуют какие-либо химические вещества, устойчив к пагубному воздействию кислот. Также ему не смогут навредить различные опасные микроорганизмы, такие как грибок, плесень и другие.
  3. Керамзит, в отличие от других материалов, очень долговечен. Это связано с тем, что при его изготовлении в качестве основного компонента используют глину.
  4. Обладает звукоизоляционными свойствами, которые полностью зависят от того, насколько порист этот материал. Иными словами, чем ниже его марка, тем хуже в помещение будет проникать шум. Такое свойство керамзита ценят владельцы квартир. В том случае, если высота потолка разрешает, под бетонную стяжку насыпают слой керамзита, формируя, таким образом, звукоизоляцию между этажами.
  5. Благодаря высокой прочности, данный материал можно применять для наполнения бетона и изготовке керамзитовых блоков. Керамзитобетон стал популярным материалом, используемым для постройки не только жилых домов, а и промышленных объектов, потому что является универсальным, так как объединяет в себе свойства хорошего строительного материала и утеплителя. К тому же керамзитобетон практически не впитывает воду, следовательно, весьма долговечен и не разрушается под воздействием низких температур.
  6. Обладает таким свойством, как морозоустойчивость.
  7. Поскольку основой керамзита является глина, то данный материал считается абсолютно экологически чистым.
  8. Влагостоек и к тому же практически не поглощает воду, что позволяет применять его как дренаж.
  9. Обладает высокой огнестойкостью и не подвержен самовозгоранию.

Область применения

  1. При постройке зданий для обеспечения теплоизоляции. Кроме того, он может применяться в качестве утеплителя. Способен защищать фундамент от промерзания, обеспечить высокую теплоизоляцию крыш.
  2. Применяется для заполнения легких бетонов.
  3. Применяется для изготовления легких керамзитовых блоков.
  4. Керамзит применяют при создании дренажа, а также для обеспечения теплоизоляции дорог, особенно в тех случаях, когда работы проводят на грунте, насыщенном подземными водами.
  5. Применяется для утепления теплопровода. К тому же в случае аварии или проведения плановых ремонтных работ, керамзит не создаст проблем для доступа к трубе.
  6. Применяется для разведения различных растений без почвы.
  7. Используется в ландшафтном дизайне для газонов. Вместе с тем керамзит теплоизолирует грунт и создает хорошие условия для развития корней.
  8. Может применяться в качестве удерживающей подсыпки в горшках с цветами.
Читайте так же:
Металлопрофиль профлист под кирпич

Процесс изготовления блоков

Как правило, для производства керамзитоблоков применяют следующее оборудование:

  1. Бетономешалка. С ее помощью изготавливают исходный раствор, состоящий из песка, цемента и керамзита. Их соотношение полностью зависит от производителя, поскольку есть много вариантов и каждый из них влияет на определенные свойства блока, причем не всегда в лучшую сторону. Например, если керамзит составляет четверть от всей массы блока, то он получится легким, однако его механическая прочность будет невелика. Кроме того, чтобы улучшить эксплуатационные свойства, в раствор добавляют различные пластификаторы.
  2. Пресс. Это основное устройство для производства блоков. В специальные формы, количество которых может составлять от 1 до 12 – этот параметр существенно влияет на стоимость данного оборудования, заливают раствор. Пресс бывает трех видов: с ручным приводом, вибрационным и с компрессорной установкой.

Полученные в результате блоки имеют такие характеристики:

  1. Плотность – 900 кг/м³;
  2. Теплопроводность – 0,48 Вт/м*К;
  3. Прочность при сжатии – 75 кг/см²;
  4. Количество циклов морозостойкости – 50.

Такие показатели являются одними из лучших среди подобных строительных материалов. Лишь газобетон может похвастаться теми же параметрами, однако, из-за высокой стоимости, он не пользуется большой популярностью.

Керамзитоблоки в строительстве

Все чаще и чаще можно встретить дома, построенные из керамзитобетона. Стоит отметить, что данный материал не накладывает ограничения на размеры конструкций, то есть они могут быть как хозяйственными постройками, так и большими особняками. Это связано характерными свойствами керамзитовых блоков.

Данный материал обеспечивает конструкции высокую прочность, долговечность и легкость. К тому же он хорошо взаимодействует с раствором, поскольку является пористым материалом.

С помощью керамзита возможно провести выравнивание поверхности, имеющей большой перепад, и сделать им это намного легче, чем каким-либо другим материалом.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

МатериалКоличество, кг
Цемент марки М400230
Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм600
Вода190
Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм600-760

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

МатериалКоличество, кг
Цемент250
Керамзитовый гравий460
Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм)277
Вода190
Битумная эмульсия19

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

  • цемент – 13 кг;
  • песок – 16;
  • вода – 10;
  • керамзит (гравий) – 4-4,5;
  • керамзит (песок) – 5,5-6.

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

  • бетономешалка;
  • несколько лопат;
  • станок с вибратором;
  • несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Читайте так же:
Кирпич м125 полнотелый строительный

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Керамзит в частном доме

Частный дом требует к себе постоянного внимания и ухода, со временем появляются трещины в различных местах, сколы, перекосы… Для ремонта, утепления и иных работ требуются современные строительные материалы.

Что такое керамзит

Одним из востребованных материалов является искусственный щебень – керамзит. По прочности уступает натуральному камню – щебню, но благодаря своим характеристикам значительно его опережает по многим параметрам.


Это природный экологически чистый материал, в производстве не участвует ни один химический элемент. Процесс основан на обжиге в специальных печах легкоплавкой глины. Поверхность образованных гранул запекается, а внутри образуются поры. Таким образом получают неправильной формы гранулы, которые в дальнейшем сортируют по размерам. Каждый такой шарик называется фракцией, у каждой из них свои преимущества и назначение. Главное применение – в качестве утеплителя чердаков, полов, перекрытий.
Перечислим плюсы данного материала:

  • легкость;
  • морозостойкость;
  • низкая стоимость;
  • огнестойкость;
  • влагостойкость;
  • прочность;
  • долговечность;
  • высокая звукоизоляция.
Читайте так же:
Материал с рисунком кирпича

Как мы видим – при своей доступной цене, материал обладает целым набором положительных качеств.Чем больше пористость гранул, тем выше теплоизоляционные показатели материала.

Фракции керамзита

Материал классифицируют по размеру гранул – фракциям, отсюда различное назначение.

  • 0 – 5 мм – керамзитовый песок, имеет самую низкую цену. Специально не производится, его получают как отходы производства. Применяется в виде наполнителя в бетонных массах, им заменяют обычный песок, который дороже в цене. Таким образом снижают себестоимость бетона, без потери качества. Также применяется зимой в качестве посыпки против гололеда на дорогах и улицах. Производство тротуарной плитки, керамзитоблоков, легкого бетона.
  • 5 – 10 мм – теплоизоляция чердаков, теплые полы, производство керамзитоблоков, легкие бетонные массы. Имеет самую высокую насыпную плотность, используется для выравнивания полов.
  • 10 – 20 мм – востребованная и универсальная фракция. Благодаря размеру гранул, имеет повышенный спрос: утепление и выравнивание полов, утепление чердаков, фундаментов, стен, перегородок. Используется в производстве керамзитоблоков, товарного легкого бетона. Также задействован в декорировании парковых зон, тропинок, клумб, цветников. Используется садоводами в работах по дренированию почвы для вентиляции грунта.
  • 20 – 40 мм, самая крупная фракция, имеет невысокую насыпную плотность, при засыпке образуются пустоты – дорожки холода, поэтому, часто к ней добавляют более мелкие фракции керамзита, для заполнения пустот. Используется для утепления в местах толстого слоя утеплителя – путепроводы, теплотрассы.

Толщина керамзита в качестве утеплителя в 10 см эквивалентна 25 см древесины или метровой кладке кирпича

Теплый пол из керамзита

В своем доме основное применение данного материала – утепление полов, их обустройство. Такая основа не подвержена грибкам, плесени, будет служить хозяевам многие года. Теплый современный пол возможно сделать как в старом доме, так и в новом. Для экономии средств, такие работы возможно провести самостоятельно, ничего сложного в этом нет.
Рассмотрим вкратце данный процесс:

  1. Место проведения работ должно быть тщательно очищено от грязи и мусора, никаких вредных примесей в керамзите не должно быть. Остатки старых полов необходимо вынести и убрать, чтобы ничего не мешало работе.
  2. Если в выбранном месте пролегают провода или трубы, их желательно дополнительно изолировать пленкой или скотчем.
  3. Далее необходимо провести гидроизоляцию основы полов – для этого применяют либо пленку, либо обычную битумную мастику.
  4. Далее – приступаем к основному процессу, но для этого необходимо определить способ заливки полов.
  5. Полусухой метод – керамзитом засыпаем основание, его высота должна быть на 2 – 3 см ниже будущего основания. Затем пол заливается жидкой цементной смесью и дают выстояться и высохнуть.
  6. Сухой метод – самый простой и недорогой, заключается в засыпке основания керамзитом до нужного уровня. Сверху укладывается половое покрытие.
  7. Мокрый метод – заключается в заливке полов готовым керамзитовым раствором, который можно купить готовый либо замешать самостоятельно.
  8. Ровно соорудить полы довольно непросто, поэтому, для корректировки уровня заливают контрольный бетонный раствор в несколько сантиметров.
  9. В идеале – заливной пол высохнет через 20 – 30 суток, только после этого, на него можно устанавливать мебель.

Преимущества и недостатки

Основным преимуществом керамзитового пола является:

  • низкая стоимость монтажного процесса,
  • экологическая чистота и безопасность,
  • поглощение шумов,
  • низкая теплопроводность.

Единственный минус – не рекомендуется монтировать такие полы в ваннах, банях, кухнях – местах повышенной влаги. Данный материал имеет способность впитывать влагу, со всеми вытекающими последствиями.
Для декорирования клумб, беседок, цветников в продаже можно купить цветной керамзит. С его использованием участок можно превратить в райский уголок. Мелкая фракция подойдет для мощения дорожек, для защиты цветов от сорняков. Из крупных шариков с применением клеевой смеси можно выполнить замысловатые фигурки, которые украсят фазенду, парковый участок, сад, цветник.

Плюсы и минусы керамзитобетонных блоков

Выбрать материал для строительства дома очень непросто. Надо чтобы дом был теплым, надежным, долговечным. А еще, очень желательно, чтобы материал для возведения стен был недорогим. Все параметры «уложить» в одном материале очень нелегко. Один из вариантов — блоки из керамзитобетона. Материал далеко не идеален, но теплый, легкий, недорогой. Еще и размер керамзитобетонного блока может быть разным, что облегчает выбор оптимального размера.

Что такое керамзитобетонные блоки по ГОСТу

Керамзитобетон относят к легкому бетону. В качестве заполнителя используют пористый материал — керамзит. Это округлые гранулы из обожженной глины. Состав керамзитобетона — цемент, песок, керамзит и вода. При составлении смеси, воды льют больше чем в обычном тяжелом бетоне, так как керамзит гигроскопичен и впитывает жидкость. При производстве блоков готовую смесь заливают в формы, оставляют до первичного твердения, после чего их вынимают из формы. В принципе, блоки готовы, но их нельзя использовать, пока они не наберут проектную прочность.

Дом из керамзитобетонных блоков возводится быстро

Есть две технологии заводского доведения изделий до нормальной прочности — в автоклаве и вибропрессованием. В первом случае блоки отправляют в автоклав, где под давлением материал обрабатывают паром. Это делает керамзитобетонные блоки более прочными. Второй способ — вибрирование с одновременным давлением. При вибрировании уходят все пустоты, раствор становится более однородным и текучим, обволакивая каждую из гранул керамзита. Результат — высокие прочностные показатели.

Читайте так же:
Что за знак разворот с кирпичом

При кустарном производстве блоки просто оставляют «дозревать». По идее требуется минимум 28 суток, пока бетон не наберет прочность. Но могут продать раньше, чтобы не занимали места. Прочность при этом никто не гарантирует.

На поверхности блока угадываются округлые гранулы керамзита. В зависимости от марки, они могут быть разного размера, в большем или меньшем количестве

Дело в том, что для нормального набора прочности цемента необходимо создание определенного тепловлажностного режима. Керамзитобетон в этом плане более капризен, чем обычный бетон. Из-за высокой впитывающей способности керамзита он может впитывать слишком много воды. И жидкости будет недостаточно, чтобы керамзитобетонный блок набрал прочность, а не просто просох. Поэтому готовые блоки желательно полить водой и накрыть пленкой хотя бы на несколько дней после изготовления. Держите их на солнце и при температуре не ниже + 20 °C. В противном случае керамзитовые блоки не наберут необходимой прочности и будут рассыпаться даже при небольших нагрузках и ударах.

Если говорить о цене, заводские блоки стоят дороже. И все же. Если вы строите дом, а не хозблок или сарай, не стоит экономить и покупать блоки «гаражного» производства. Качество тут под большим вопросом.

Плюсы и минусы дома из керамзитоблоков

Керамзитные блоки в разы больше кирпича. Даже двойного. Размер керамзитобетонного блока можно сравнить разве что с керамическими строительными блоками. Но весят керамзитоблоки меньше, имеют лучшие характеристики по теплопроводности. И, что важно, гораздо ниже по стоимости. Долговечность и морозостойкость при этом сравнима с керамическим кирпичом.

Кладка похожа на работу с кирпичом, только быстрее

Достоинства строительства из керамзитобетона

К плюсам домов из керамзитовых блоков можно отнести следующие пункты:

  • Малые сроки на возведение стен.
  • Для кладки используют обычный цементно-песчаный раствор.
  • Кладка из керамзитоблока хорошо отделывается любыми материалами.
  • Дом получается теплый. Но керамический кирпич более теплоемкий — примерно на 20-30%, так что накапливает больше тепла. Если же сравнивать с силикатным кирпичом, керамзитобетонный блок более теплоемкий.

Сравнивайте характеристики различных материалов

Блоки могут иметь пазогребневую систему, что улучшает теплотехнические характеристики кладки. Материал натуральный, воздухопроницаемый, так что с регуляцией влажности в помещениях проблем не будет.

Недостатки

Минусы у керамзитобетонных домов тоже есть и вполне серьезные. Их обязательно надо учитывать при выборе строительного материала.

  • Керамзитоблок не подходит для домов без отопления в зимний период. Помним, что керамзит гигроскопичен и блоки из керамзитобетона тоже. Морозостойкость не такая большая, так что требуется, во-первых, утепление, во-вторых, отделка, которая будет защищать материал от попадания воды. Также обязательно поддержание плюсовой температуры. Вообще, морозостойкость блоков, которые обработаны в автоклаве или в вибропрессе — около 100 циклов и этого более чем достаточно. Но у частников этот параметр никто не контролирует.

У заводских блоков из керамзитобетона морозостойкость может достигать 100 или 120

Главный недостаток — высокая гигроскопичность. Гранулы глины могут впитывать много воды. Блоки, которые долго хранятся на открытом воздухе, весят в несколько раз больше, чем оставшиеся в сухих помещениях. Цемент от влаги только укрепляется. Но мокрые стены вам вряд ли понравятся. Важно произвести качественную гидроизоляцию фундамента, отсечь все возможные источники влаги. Лучше делать крышу с большими свесами и соорудить качественную водосборную систему.

Размер керамзитобетонного блока по стандарту

Дело в том, что отдельного стандарта по керамзитобетонным блокам нет. Этот вид материала описывается группой нормативов, которые нормируют легкие бетоны и изделия из них. Так размеры стеновых блоков из легкого бетона устанавливаются ГОСТом 6133-99.

Стандартный размер керамзитобетонного блока по ГОСТу 6133

Предельные отклонения также указываются. По длине они составляют ±3 мм, по высоте ±4 мм, толщина стенок между перегородками может быть толще на 3 мм (тоньше быть не может).

Популярный размер керамзитобетонного блока для стен и перегородок

Чаще всего для кладки стен применяют керамзитобетонные блоки размером 390*190*188 мм. Получается очень удобно, так как для средней полосы России считается оптимальной толщина стенки 400 мм. То есть, кладку ведут «в один блок». Для перегородок требуется обычно меньшая толщина — 90 мм. Длина и высота при этом остаются такой же. То есть, размер керамзитобетонного блока для перегородок 390*90*188 мм. Это не значит, что перегородки нельзя делать из более длинных или более коротких перегородочных плит. Можно, но более короткие — больше швов, больше расход раствора, а более длинные тяжелее, сложнее в работе.

Блок перегородочный керамзитобетонный: размеры по ГОСТу

Если вы хотите иметь лучшие параметры по звукоизоляции между помещениями, перегородки можно сложить и из стеновых блоков. Либо стандартной ширины — 190 мм, либо тех что потоньше — 138 мм. Но затраты при этом больше.

Читайте так же:
Старение кирпича своими руками

Нестандартные габариты

В стандарте есть приписка о том, что по согласованию с заказчиком размер керамзитобетонного блока может быть любым. Так что можно встретить изделия любого формата.

Размер керамзитобетонного блока такого формата точно к стандартным не отнесешь

Кроме того, существуют еще и технические условия (ТУ), которые разрабатывают и регистрируют сами предприятия. Если вы собираетесь закупать большую партию и в маркировке стоит не ГОСТ 6133-99, а ТУ, лучше с этим документом ознакомиться, чтобы не было сюрпризов.

Виды керамзитоблоков

Торцы блоков могут быть с пазами, плоскими или сделаны по принципу паз/гребень. Для использования на углах, одна грань может быть гладкой. Кроме того, углы могут быть скругленными или прямыми. На опорных поверхностях (куда кладут раствор) можно формовать пазы для укладки арматуры. Располагаться эти пазы должны на расстоянии не менее 20 мм от угла.

Пример пазогребневых пустотных стеновых керамзитобетонных блоков и цены на них

Блоки бывают с пустотами и без. Пустоты могут быть сквозными или нет, располагают их равномерно, перпендикулярно к рабочей поверхности. Максимально допустимая масса строительного блока из легкого бетона — 31 кг. Стандартом нормируется толщина стенок, которые ограждают пустоты:

  • наружные стенки — не менее 20 мм;
  • перегородка над несквозными пустотами — не менее 10 мм;
  • между двумя пустотами — 20 мм.

Пустоты чаще делают плоскими — в виде щелей. Количество «линий» с пустотами определяет коэффициент теплопроводности материала. Чем больше линий пустот, тем теплее (и «тише») будет стена. Воздух, как известно, плохо проводит тепло. Во всяком случае, хуже чем бетон. Поэтому разбиение блока пустотами дает хороший результат.

Марки по плотности и прочности на сжатие

По прочности и теплопроводности керамзитобетонные блоки делятся на две категории: конструкционные и конструкционно-теплоизоляционные. В каждой из групп могут быть изделия различной плотности. Плотность — это масса одного кубометра материала в сухом состоянии. Ориентировочное значение стоит после буквы D. Например, D600 — масса кубометра составляет 600 кг, D900 — 900 кг. И так далее.

  • Конструкционно-теплоизоляционные:
    • D500 В0,75 до В1,75;
    • D600 В1,0 до В2,5;
    • D700 В1,5 до В3,5;
    • D800 В2,0 до В3,5;
    • D900 В2,5 до В7,5;
    • D1000, 1100 В3,5 до В10;
    • D1200, 1300, 1400 В5 до В10.
      Размер блока керамзитобетона определяется стандартами
    • Конструкционные:
      • D1100 В 12,5;
      • D1200. 1300 В12,5 до В20;
      • D1400. 1500 В12,5 до В30.

    В частном домостроении обычно используют блоки конструкционно-теплоизоляционные. Для возведения наружных стен одноэтажных домов применяют керамзитобетонные блоки марки D700 или D800, для внутренних ненагруженных перегородок можно брать и более низкие марки.

    Стандартные решения для средней полосы

    При строительстве дома правильнее всего заказать проект. Тут вам все учтут, пропишут все узлы, материалы, в том числе и размер керамзитобетонного блока, его параметры и количество. Остается только закупить все по списку. Но так поступают немногие. Проект — это затраты, а денег и так мало. Поэтому стараются сами примерно «прикинуть» без расчета. Позиция тоже понятная, но не всегда она приводит к экономии, потому что «стандартные решения» делают с запасом прочности, а это перерасход материала. Но, в общем, есть наработанные варианты по составу пирога наружных стен из керамзитоблоков для России.

    • Только блоки без утепления. Толщина стены — 600 мм. Размер керамзитобетонного блока для наружной стены 590*290*200 мм, блоки пустотелые, конструкционно-теплоизоляционные. Блоки класть пустотами вверх, их заполнять теплоизоляционным материалом. Удобнее всего пенополистирольной крошкой. Отделка изнутри — штукатурка или гипсокартон, снаружи — штукатурка.
      Примеры кладки керамзитоблока
    • Керамзитоблок 400 мм + утеплитель. Для наружной стены удобнее использовать керамзитобетонный блок размером 390*190*200 мм. При кладке вперевязку получаем 40 мм толщины. Слой утеплителя должен иметь коэффициент теплопроводности 0,05 Вт/м °С. Для минеральной ваты и пенополистирола — это около 50 мм.
    • Многощелевой блок из керамзитобетона толщиной 500 мм без утепления. Габариты керамзитобетонного блока надо подбирать, так как они часто идут нестандартных размеров. Можно найти длиной 500 мм и шириной 250 мм. Удобно будет класть обычной схемой с перевязкой. Или можно использовать другие форматы, но потребуется разрабатывать схему кладки.
      Еще одно популярное решение — с облицовкой кирпичом
    • Стена из керамзита толщиной 290 мм + утеплитель. Для этого варианта можно применять крупноформатный блок. По ГОСТу его размер 288*288*138 мм, но он весит много, работать сложнее. Можно использовать более узкий — шириной 138 мм, что почти даст требуемую толщину. Утеплителя надо порядка 100 мм, внутренняя отделка — штукатурка или гипсокартон.

    При выборе керамзитных блоков смотрим на два показателя: класс прочности на сжатие — для несущих стен он должен быть не менее В3,0 (с запасом). Второй показатель — коэффициент теплопроводности. Чем он ниже, тем лучше.

    голоса
    Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector