Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпич для стекловаренной печи

Кирпич для стекловаренной печи

Кладка арок и сводов

При кладке печей часто приходится перекрывать различные топочные отверстия, топливники и всевозможные камеры, применяя перемычки простой и сложной формы.

Перекрытие в стене называется аркой или арочной перемычкой, а перекрытие, устраиваемое между стенами, — сводом.

Количество кирпичей в арке и рядов в своде должно быть нечетным. Средний нечетный кирпич замковый. В практике встречается и четное количество, правда, очень редко, тогда замковыми будут два кирпича. Кирпичи, на которые опирается перемычка, называются пятами, и им всегда придается нужная форма соответствующей обработкой. Пространство, перекрываемое любой перемычкой, называется пролетом. Необходимо помнить, что при выкладке любой перемычки все швы между уложенными кирпичами всегда направляют к одной точке или центру, из которого описывается кривая арки или свода. Высота подъема свода или арки называется стрелой подъема. Арки бывают высокими и низкими.

Любую перемычку начинают с закладки пят, которые выполняют по шаблону. Так как высота арки или свода бывает разная, то и угол пяты изменяется. Нельзя применять одну форму пяты для всех арок и сводов.

Во временных печах узкие топливники шириной до 420 мм перекрывают упрощенным треугольным сводом, укладывая кирпич плашмя (рис. 27) с последующим продолжением кладки стенок, которые будут прочно прижимать пяты к нижележащим рядам кладки.


Рис. 27. Перекрытие узкого топливника треугольным сводом

Если такой свод по каким-либо причинам возводят без продолжения кладки, то уложенные пяты не всегда могут прочно удерживать кирпичи треугольного свода, так как они не будут прочно прижаты сверху с достаточной силой к своей постели. Это может привести к сдвигу пят распором свода, и он может обрушиться.

Чтобы этого не случилось, уложенные под свод пяты надо стянуть или сжать брусками из квадратной, прямоугольной, угловой или тавровой стали и связать проволочным жгутом. Жгут должен находиться внутри кладки (рис. 28). Если жгут останется открытым и будет находиться в топливнике, он быстро перегорит.


Рис. 28. Укрепление пят треугольного свода путем сжатия угловой или полосовой сталью со стягиванием проволочным жгутом: 1 — тавровая сталь; 2 — проволочный жгут

Вместо проволоки можно применять полосовую сталь, прочно скрепив ее с брусками (приклепав).

В зависимости от условий и назначения печи концы брусков могут выходить наружу и стягиваться также жгутами или круглыми стальными стержнями нужной толщины, иногда с резьбой и гайками на концах. Конечно, для них следует просверлить в концах брусков соответствующие отверстия.

При кладке пологих сводов у русских печей иногда приходится также применять бруски для стягивания пят, скрывая жгуты или другие виды стяжек внутри кладки, или выводить их наружу. На такой печи можно сушить различные продукты в большом количестве, не боясь разрушения свода.

Топливники с пролетами до 380 мм можно перекрывать кирпичом, выпущенным из боковых стенок кладки (рис.29).


Рис. 29. Перекрытие топливника путем выпуска кирпича из боковых сторон кладки

Для прочного защемления свешивающихся опорных кирпичей из стенки кладку выводят выше перекрываемого ряда не менее четырех рядов. Вообще, чем больше выкладывается рядов, тем лучше, так как предупреждается опрокидывание перекрытия внутрь печи.

В процессе кладки приходится перекрывать топочные отверстия различными перемычками, так как запрещается опирать кирпичи на рамку дверки.

Топочное отверстие при ширине менее кирпича перекрывают так называемым кирпичом в замок, а если это отверстие шириной более одного кирпича, то перекрытие выполняют кирпичной клинчатой перемычкой (рис. 30, а, б). Если перекрываемое отверстие большое, то приходится делать арочное перекрытие (рис. 30, в).


Рис. 30. Перекрытие проемов печей и топливников над топочными дверками: а — кирпичной перемычкой в замок; б — кирпичной клинчатой перемычкой; в — аркой

Топливники комнатных и русских печей перекрывают только кирпичными сводами толщиной не менее полкирпича. Опираются своды на боковые стороны (стенки) топливника, у которого плоскости стесаны под определенным углом, называемым пятами. Свод должен также опираться на заднюю и переднюю стенки топливника.

Своды бывают высокие или крутые, плоские или пологие (рис. 31). Полуциркульный свод высокий и равен половине окружности.


Рис. 31. Форма сводов: а — полуциркульный; б — пологий; в — трехцентровый

Пологий свод менее крутой, но лучший из них трехцентровый. Он более пологий и лучше излучает тепло на под печи, что весьма важно для выпечки хлебобулочных изделий и варки различной пищи. Под от такого свода нагревается равномерно во всех точках. Имеются более пологие своды, применяемые в хлебопекарных печах.

Чем круче свод, тем он больше выдерживает нагрузку, то есть на печь накладывают большое количество различных продуктов для сушки, и наоборот.

Для выкладки правильного и прочного свода его следует выполнять по опалубке. Кирпичи свода должны прочно прилегать друг к другу и опираться на стенки топливника. Поэтому последний или верхний ряд стенок выкладывают из специально отесанного кирпича.

Чтобы получить кружала и шаблоны пят, надо вычертить свод нужной формы, но с таким расчетом, чтобы в нем уложилось нечетное количество рядов кладки.

Свод строят на листе бумаги, картона, фанеры или на двух досках — широкой и узкой, сбитых под прямым углом. Широкая доска должна быть на 30-50 мм больше высоты подъема свода.

Рассмотрим построение свода на двух досках. Это удобно тем, что на широкой доске остается форма кружала, которую следует только вырезать.

Сперва, посередине узкой доски проводят ось (обозначена пунктиром), но так, чтобы она пересекла и широкую доску. От нижней кромки широкой доски, на расстоянии 30-50 мм проводят прямую линию А-Б и откладывают на ней ширину топливника, но так, чтобы ось была строго посредине. Края топливника метят буквами В и Г. На оси от линии А-Б отмеряют кверху стрелу подъема свода и обозначают ее буквой Д. После этого опытным путем подбирают центр О так, чтобы проводимая из него кривая, образующая свод, проходила через точки В и Г и верхнюю точку стрелы подъема свода.

Таким образом, получается форма кружала 1 и пяты 2, по которой в дальнейшем изготовляют шаблон для разметки пят на кирпиче и проверки его после тески (рис. 32).


Рис. 32. Построение кружала для свода и шаблона для пят: а — построение кружала; б — кружало и шаблоны; 1 — кружало; 2 — шаблон пяты; 3 — шаблон для тески пят; 4 — проверка отесанного кирпича

Изготовив два кружала, можно приступить к устройству опалубки. В пролете свода устанавливают стойки, но не прямо на уложенные доски или под, а на клинья (по два под каждую стойку). Клиньями выравнивают опалубку, но они способствуют и более легкому удалению ее из топливника после кладки свода.

На стойки кладут прогоны, а на них кружала. На кружала укладывают доски, устраивая обшивку или настил. Их применяют узкими и слегка прибивают к кружалам. Сильно прибивать не следует, так как это затруднит разборку. Устроив опалубку, ее вторично проверяют и выравнивают, вынимая или подбивая клинья (рис. 33).


Рис. 33. Опалубка для кладки сводов: 1 — дощатый настил по кружалу; 2 — пята; 3 — кружало; 4 — прогоны; 5 — стойки; 6 — клинья

Однако лучше опалубку сделать разъемной, так как она легко вынимается и при необходимости ее можно использовать многократно (рис. 34). Стойки изготовляют обычно с проушинами глубиной не менее 50 мм и такой ширины, чтобы в них плотно входило кружало. Для свода изготовляют не менее двух кружал. Кружала рекомендуется устанавливать в стойки так, чтобы они выступали на 20-30 мм. Монтируют стойки с кружалами также на клиньях, которые, в свою очередь, опираются на два ряда уложенного кирпича. Конечно, можно и три ряда кирпича, тогда опалубка при разборке опускается в горниле (топливнике) намного ниже, что создает удобство при разборке. Сами кружала делают такой длины, чтобы они не доходили до стенок печи на 20 мм, что дает им возможность свободно опускаться при удалении опалубки.


Рис. 34. Устройство разъемной опалубки: а — стойка с пазом; б — установка кружала в стойке; в — установка опалубки на кирпичах и клиньях; г — кружало с вырезами для укладки реек; д — расположение реек в кружале; 1 — кирпичи; 2 — клинья; 3 — вырезы; 4 — шпильки; 5 — рейки; 6 — зазоры между рейками

Читайте так же:
Покажи мне свой кирпич

Обшивку или настил делают из узких трех-, четырехсантиметровых реек, которые крепят к кружалам вплотную или с зазорами, но так, чтобы они приходились на середине укладываемого кирпича, а швы кладки были на середине реек. Длину брусков обшивки также берут короче горнила или топливника на 20 мм. Это также необходимо для того, чтобы опалубка при разборке свободно опускалась. Чтобы опалубка не шаталась, между кружалами и стенками печи ставят клинья, которые вынимают перед разборкой. Таким образом, опалубка прочно удерживается между стенками печи.

Кладку лучше всего вести из клиновидного кирпича, но из-за отсутствия последнего применяют обычный кирпич, сужая шов внизу и расширяя его вверху.

Устанавливают опалубку с неоднократной проверкой точности ее положения, подбивая и опуская ту или другую сторону, используя для этого клинья. Выверив опалубку, ее закрепляют, вбивая клинья между ней и стенками печи.

Выложив свод и выдержав его пять-шесть дней, опалубку разбирают. Сперва вынимают по одному клину под каждой стойкой, затем по другому, вслед за ними по первому и второму ряду уложенных кирпичей. Опалубка осядет на 180-200мм. Когда укладывают три ряда кладки, то опалубка оседает еще больше, чем создаются лучшие условия для разборки. Рейки вынимают, стойки повертывают и снимают с кружал, которые вынимают в последнюю очередь. Можно стойки снять и после удаления клиньев и кирпичей; это еще больше упростит разборку.

Зазоры между рейками нужны для того, чтобы через них из кладки быстрее удалялась влага и свод приобретал прочность.

Вытесывать пяты и укладывать их нужно аккуратно, так как заполнение пустот раствором и щебнем приводит к осадке свода или арки и их разрушению.

После установки и закрепления опалубки необходимо найти центральную точку О, с которой вычерчивалось кружало. В эту точку вбивают гвоздь, крепят к нему прочный шпагат, необходимый для проверки рядов кладки свода и разметки укладываемых кирпичей. Если кладку делают из клиновидного кирпича, то швы имеют одинаковую толщину, а из обычного кирпича — клинообразные. Кирпич следует применять отборный.

Кладку свода начинают с краев от обоих пят одновременно, двигаясь к середине свода или к замку.

Кирпичи подгоняют так, чтобы они почти касались со стороны топливника друг Друга, то есть как можно плотнее.

Продольные швы между рядами кладки должны идти от дуги арки. Направление швов кладки свода или арки проверяют шпагатом, прикрепленным к гвоздю (рис. 35).


Рис. 35. Проверка правильного расположения швов кладки в арке

Швы в кладке свода должны быть тщательно перевязаны. Для получения прочного свода кладку следует вести как можно внимательнее и аккуратнее, добиваясь самых тонких швов. Лучше, если кирпичи будут в своде примыкать друг к другу впритирку.

В последний ряд кладки свода или арки вкладывают замковый кирпич, предварительно смазав его с двух сторон глиняным раствором, и с силой вгоняют его между выложенными рядами поленом или деревянным молотком. Обычным молотком кирпич можно расколоть, и удары приходится наносить по уложенной сверху доске. Замковый кирпич, показанный в последующих рисунках может быть заштрихован.

Некоторые печники выполняют кладку свода так называемыми захватками или ступеньками (рис. 36).


Рис. 36. Кладка свода отдельными захватками: 1 — замковый ряд

ГЛАВА VIII. ПЕЧИ ПРОМЫШЛЕННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Основными видами стекловаренных печей в настоящее время являются горшковые, в которых процессы стекловарения протекают последовательно во времени в одной и той же емкости, и ванные печи непрерывного действия, в которых процессы варки происходят в отдельных частях печи по мере продвижения стекломассы из одной части печи в другую. Наибольшее применение в производстве стекла находят ванные печи непрерывного действия как более производительные, экономичные и механизированные. Горшковые печи применяются только при варке оптического, технического и’ других специальных видов стекла в небольших количествах.

Ванная стекловаренная печь для производства оконного стекла при помощи девяти машин вертикального вытягивания стекла (ВВС) с машинным каналом. Печь состоит из верхнего строения — ванны или рабочего пространства печи с машинным каналом, горелок и каркаса и нижнего строения — регенераторов, газо-воздухо-дымовых каналов с перекидными устройствами и шиберами и опорных столбов. Рабочее пространство печи, состоящее из дна ванны, окружки (стен, укладываемых на донные брусья), подвесных стен и свода, делится на варочную часть, в которую через так называемый засыпной карман загружается шихта и плавится стекломасса, истудочную часть, где происходит остывание стекломассы.

Варочная часть отделяется от студочной части низкоопущеи-ной аркой — пережимом. Дно студочной части выше дна варочной части на толщину бруса, из которого выкладывается дно ванны. Студочная часть заканчивается в месте примыкания ее к машинному каналу, расположенному перпендикулярно ей.

Машинный канал состоит из проточного канала, соединяющегося со студочной частью ванны, выработочных каналов и подмашинных камер, из которых машинами вертикального вытягивания стекла производится выборка стекломассы в виде ленты. После остывания и резки ленты получается оконное стекло.

Основанием печи служит сплошная железобетонная плита, на которой возводят опорные столбы, регенераторы и дымоходы с перекидными устройствами для газа, воздуха и продуктов горения. Опорные столбы кладут из обыкновенного глиняного кирпича марки 100 на цементном растворе. Для предохранения от разрушения в случае прорыва стекла нижние части столбов на высоту 1 м обкладывают шамотным кирпичом.

Поверх кладки опорных столбов, для передачи на них равномерной нагрузки от верхнего строения печи, укладывают чугунные плиты, на которых монтируют продольные балки — прогоны, а по ним поперечные балки, являющиеся основанием дна бассейна. К этим же балкам крепят вертикальные стойки — колонны рабочего пространства верхнего строения печи. Между опорными столбами сооружают газо-дымовые каналы. Выстилку каналов по бетонному основанию выполняют из обыкновенного глиняного кирпича с «шансами» (отверстиями вдоль канала), по которым циркулирует воздух, охлаждающий бетон. По обыкновенному глиняному кирпичу пода канала (выстилке) укладывают шамотный кирпич.

Наружные стенки каналов кладут из обыкновенного глиняного, а внутренние — шамотного кирпича, причем через шесть-семь рядов (по мере совпадения горизонтальных швов) шамотную кладку перевязывают с кладкой из обыкновенного глиняного кирпича. Свод каналов кладут из шамотного кирпича и по нему делают выстилку из обыкновенного кирпича. Газо-дымовые каналы, как и воздушно-дымовые (идущие параллельно газо-дымовым со стороны воздушных регенераторов), соединяются с поднасадочными камерами регенераторов. В местах подключения каналов к регенераторам устанавливают шиберы, с помощью которых регулируют подачу газа и воздуха в регенераторы и отключают их в случае необходимости от работающих регенераторов. Газо-дымовые и воздушно-дымовые каналы после регенераторов соединяются в местах установки перекидных устройств в один общий дымоход, идущий к дымовой трубе,

Выстилку пода регенераторов выполняют по бетонному основанию из обыкновенного глиняного кирпича. В местах регенераторных камер выстилку выполняют с расчетом на воздушное охлаждение бетонной плиты.

Наружную кладку стен регенератора делают из обычного кирпича толщиной в Р/г кирпича. Огнеупорную кладку наружных стен выполняют шамотной (низ) и динасовой (верх) в один кирпич. Между обычной и шамотной кладкой укладывают изоляционный кирпич толщиной в 72 кирпича. Разделительные стежки между газовыми и воздушными регенераторами толщиной в 27г кирпича и между регенераторными камерами (воздушными и газовыми) толщиной в 17г кирпича кладут из шамотного (низ) и динасового (верх) кирпича.

До уровня поднасадочных арок (хомутиков), на которые после выравнивания (натеса) укладывается насадка, огнеупорную кладку стен газовых и воздушных регенераторов и разделительной стенки между газовыми и воздушными регенераторами делают на 1 кирпич толще для укладки (на обрезах стен) пят поднасадочных арок.

Насадку регенераторов укладывают на выровненные шамот

ным кирпичом поднасадочные арки (хомутики). Нижнюю часть

насадки выкладывают из специального большемерного шамот

ного кирпича марки ШБ и верхнюю часть из такого же по раз

мерам шамотного кирпича марки ША или высокоглиноземисто

го кирпича. Насадку кладут почти до уровня пят сводов реге

нераторов. Между крайними кирпичами насадки и стенами ре

генераторов оставляют температурный зазор порядка 10—12 м)

Своды регенераторов выполняют в два оката. Первый окат из динасового кирпича, второй из шамотного кирпича. Между первым и вторым окатами (сводами) оставляют зазор для возможности расширения (роста) динасового свода во время розжига печи.

По верху сводов регенераторов укладывают изоляционный кирпич и делают выстилку из обыкновенного глиняного кирпича. Для образования прямоугольных отверстий (проемов), через которые газ и воздух поступают в горелки и продукты горения из горелок в регенеративные газовые и воздушные камеры, своды над ними делают не сплошные, а с разрывом в центральной их части. На арках, образующих проем, основываются стены вертикальных каналов горелок.

Читайте так же:
Анкерные болты для кирпича нагрузка

Обвязка регенераторов состоит из металлических колонн, устанавливаемых по боковым и торцовым стенкам. Низ колонн закреплен в бетонном фундаменте. Вверху колонны стянуты болтами (тягами). Подпятовые металлические балки укладывают в местах установки пят поднасадочных арок и сводов регенераторов.

Своды горелок выкладывают из динасового кирпича, на который укладывают изоляционный кирпич. Часть свода горелок, так называемый понурый или наклонный свод, идущий от свода горелок, перекрывающий воздушный канал и примыкающий к влетам, выполняют из крупноразмерного фасонного динасового кирпича без изоляции.

Свод, перекрывающий газовый канал (язык), делают в виде арки из динасового кирпича. Подину горелок основывают на металлических конструкциях (в виде решетки), на которые укладывают изоляционный и затем динасовый кирпич. Обвязку горелок выполняют из проката в виде уголка.

Дно рабочего пространства печи (или ванны) выкладывают из крупноразмерных (1000X400X300 мм) многошамотных брусьев по металлическим полоскам, проложенным вдоль ванны на поперечных прогонах. Брусья кладут длинной стороной вдоль оси ванны без перевязки насухо, без раствора. Крайние брусья дна распирают с помощью специальных болтов, которые крепят к металлическим колоннам рабочего пространства печи. Дно студочной части печи делают выше дна варочной части на толщину бруса и выполняют из таких же по размеру брусьев. Первый ряд брусьев студочной части (при переходе из варочной части) укладывают из специальных многошамотпых брусьев, имеющих скосы (по длине бруса), что предотвращает всплывание их в расплавленной стекломассе. Дно машинных каналов выкладывают выше дна студочной части на толщину бруса из многошамотных брусьев несколько больших размеров, чем брусья дна варочной и студочной частей ванны, также со скосами по торцам для предотвращения всплытия в расплавленной стекломассе.

В последние годы на дно ванны поверх многошамотных брусьев укладывают плитки из «бакора».

Брусья машинного канала кладут на столбики из шамотного кирпича, промежутки между которыми заполнены чистым кварцевым песком. Столбики кладут на основание из обыкновенного глиняного кирпича, уложенного на металлоконструкции каркаса канала.

Стены варочной, студочной частей и машинного канала (ок-ружка) делают из стенового бруса размером 500X400X300 мм. Первые (нижние) три ряда окружки в варочной части и два ряда в студочной части кладут из многошамотных брусьев, а четвертый ряд окружки в варочной части (в пределах первых 5 горелок от загрузочной части печи) выкладывают из муллита и далее из высокоглиноземистых или каолиновых брусьев. Из этих же материалов выкладывают третий ряд в студочной части печи и два ряда окружки в машинном канале. Брусья ок-ружки кладут насухо с перевязкой только вертикальных швов. Они, так же как и донные брусья, распираются болтами.

В машинном канале непосредственно на брусья окружки кладут стены из динасового кирпича, на которые устанавливают пяты и возводят свод из динасового нормального или специального кирпича толщиной 250 мм. Стены в варочной и студочной частях печи выше окружки делают подвесными; они не опираются непосредственно на брусья окружки, а возводятся на чугуных полосах (лафетах), лежащих на чугунных кронштейнах, прикрепленных к колоннам рабочего пространства печи. Подвесные стены делают из большемерных динасовых фасонных изделий, а в местах примыкания к ним горелок оставляют отверстия для прохода в рабочее пространство печи продуктов горения (из камеры горения горелки) и отвода их из ванны. Обрамление этих отверстий, называемых влетами, выполняют в виде окна с арочным сводом, выкладываемым из динасового фасонного кирпича или муллитовых фасонных изделий. Выравнивание арок влетов производят фасонными динасовыми изделиями. Пяты сводов варочной и студочной частей ванной печи не опирают на стены (как в машинном канале), а устанавливают на подпятовые балки, уложенные на чугунные кронштейны, укрепленные на колоннах. Свод кладут из динасового кирпича толщиной 400 мм в варочной и 300 мм в студочной частях. Распор свода воспринимается тягами, соединяющими верх колонн рабочего пространства печи.

Плавление шихты и нагрев стекломассы в стекловаренных печах производят природным газом, мазутом или генераторным газом. В тех случаях, когда стекловаренные печи отапливают природным газом или мазутом, устраивают только воздушные регенераторы. Газовые и воздушные регенераторы применяют только при отоплении печей низкокалорийным генераторным газом. Схема перекидки клапанов и движения газов и воздуха аналогична описанной выше для мартеновских печей.

Часть продуктов горения из варочной части поступает в сту-дочную часть и машинный канал. Чтобы продукты горения более интенсивно отдавали свое теплб стекломассе, в студочной части печи и в машинном канале делают низкоопущенные прямые арки (пережимы), наличие которых обеспечивает прохождение продуктов горения непосредственно около зеркала стекломассы. Таких пережимов имеется в студочной части два и в машинном канале три (в местах перехода проточных каналов в выработочные). Продукты горения из выработочных каналов удаляются через дымоходы (вертикальные стояки и подземные борова) в дымовую трубу, специально сооружаемую для отвода продуктов горения из машинного канала. Если для подогрева стекломассы-не хватает тепла, приносимого продуктами горения, поступающими из варочной части печи, и стекломасса становится очень вязкой, ее подогревают, сжигая мазут или газ в форсунках (горелках), устанавливаемых в выработочной части машинного канала.

Расплавленная стекломасса во время работы печи находится примерно на одном и том же уровне, так как объем стекломассы, выбираемой машинами, восполняется расплавом шихты, загружаемой в печь. Из выработочной части стекломасса непрерывно перемещается в студочную часть и машинный канал. Для удаления из стекломассы посторонних включений на пути ее движения устанавливают керамические лодочки, плавающие в расплавленной стекломассе.

Лодочки, устанавливаемые в студочной части (на всю ее ширину), состоят из трех и более частей, а устанавливаемые в машинном канале — делаются по длине равными ширине канала. Плавающие по поверхности стекломассы посторонние включения собираются около лодочек и через окна специальными приспособлениями удаляются из печи. Дно, стены и горелки во время работы печи охлаждаются воздухом, подаваемым от вентиляторов.

Варка в стекловаренных печах, печи для варки стекла: .в ванных печах – C03B 5/04

Патенты в данной категории

Изобретение относится к ванной стекловаренной печи и способу нагрева шихты в ней. Ванная стекловаренная печь, по меньшей мере, с одним выступом для загрузки шихты и, по меньшей мере, с одним подающим устройством. При этом выступ в направлении варочного бассейна имеет внутреннюю длину «LV», по меньшей мере, 2.250 мм, а на длине «LG», по меньшей мере, 1.200 мм снабжен изолирующим перекрытием, которое содержит для подающего устройства переднюю стенку, которая с перекрытием включает газовую камеру, которая открыта для варочного бассейна. Причем не превышается так называемый показатель «К» 3,50 тонны в час и на один квадратный метр поверхности, который рассчитывается из К=P/F, где К=P/F и где Р — проплав в час в тоннах (т) и F — внутренняя поверхность выступа в метрах (м 2 ). 2 н. и 16 з. п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к конструкции ванной стекловаренной печи. Многобассейновая печь содержит бассейны с двускатным дном, отделенные продольными стенами, несущими пяты свода и своды газовых пространств. Дно каждого бассейна образовано выпуклыми поверхностями цилиндрических арок, последовательно сочлененных крыльями и расположенных параллельно продольной оси печи между ее торцевыми стенами, причем линии сочленения крыльев пар арок образуют впадины дна бассейнов, крылья — скаты дна, а гребни арок служат опорами продольных стен, отделяющих варочные бассейны и держащих своды газового пространства. Возможно выполнение многобассейновой печи с подом из расплава тяжелого металла высотой, равной 1/2-1/3 стрелы подъема арки. Технический результат — улучшение качества расплава за счет разделения газового пространства печи, упрощение металлоконструкций, повышение экономичности печи. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способу и устройству для подачи пылевидного материала. Техническим результатом изобретения является обеспечение непрерывной работы при противодавлении во время выгрузки пылевидного топлива. Способ подачи пылевидного материала включает подачу из средства подачи топлива в дозирующее средство через гибкое средство, установленное между средством подачи топлива и дозирующим средством для заполнения указанного дозирующего средства. После того как дозирующее средство будет заполнено пылевидным топливом, закрывают дозирующее средство и повышают давление в нем. Затем осуществляют выпуск пылевидного материала из дозирующего средства при одновременном регулировании повышения давления в дозирующем средстве во время операции выпуска для обеспечения непрерывного и постоянного выпуска пылевидного топлива. Как только минимальный уровень пылевидного топлива будет достигнут, снижают давление в дозирующем средстве и осуществляют повторное заполнение дозирующего средства пылевидным топливом. 2 н. и 21 з.п. ф-лы, 4 ил.

Читайте так же:
Прошить кирпич fly fs505

Изобретение относится к способу получения стекла. Техническим результатом изобретения является улучшение процесса стекловарения и осветления, повышение производительности печи. Способ получения стекла из порошкового сырья в печи, содержащей боковые стенки, свод, фронтальную стенку и по меньшей мере одну воздушную форсунку в сочетании с по меньшей мере одной форсункой для жидкого или газообразного топлива, причем по меньшей мере одна из указанных форсунок находится в боковых стенках, в своде или во фронтальной стенке. При этом способ включает этапы, на которых нагнетают воздух и газообразное или жидкое топливо через указанные форсунки, а факел пламени или каждый факел пламени создают только в непосредственной близости от зоны, где указанное порошковое сырье покрывает стекломассу, при этом воздух нагнетают через форсунку, расположенную в своде печи, а топливо нагнетают через форсунку, расположенную на уровне боковых стенок печи, или наоборот. Размещения форсунок регулируют таким образом, чтобы две указанные струи, воздушная струя и струя топлива, встречались в непосредственной близости от зоны, где порошковое сырье встречается со стекломассой, создавая факел пламени точно в том месте, то есть в центре горения. 7 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к устройствам для производства стекла непрерывным методом. Способ эксплуатации ванной стекловаренной печи включает загрузку шихты в печь через загрузочный карман, плавку шихты в варочном бассейне путем подачи газа через камерные горелки и его сжигания в варочном бассейне ванной печи с образованием стекломассы. Далее происходит снижение температуры стекломассы вдоль продольной оси печи ниже ее температуры у боковых стен за счет охлаждения стекломассы погружным осевым элементом. Подачу газа осуществляют через шесть пар газовых камерных горелок с общим удельным расходом газа от 216,8 до 228,5 м 3 /т сваренной стекломассы, а подачу воды в водоохлаждаемый элемент осуществляют от 580 до 620 л/мин с температурой на входе Т от 20 до 40°С. Техническое решение позволяет увеличить срок службы стекловаренной печи, улучшить качество вырабатываемой продукции, увеличить выработку стекла. 1 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 табл.

Изобретение относится к технологии получения расплава безванновым способом из горных пород и отходов минераловатного производства и может быть использовано при изготовлении волокнистых утеплителей для гражданского и промышленного строительства. Способ безваннового плавления горных пород и отходов минераловатного производства в газовой печи на скатной подине включает тонкослойную загрузку шихты на жаровые пятна с температурой 1700±250°С, формируемые ударно-струйным нагревом при скорости соударения газового факела с подиной 30-250 м/с с непрерывным гравитационным отбором расплава на выработку. При этом на скатной подине печи формируют постоянный объем шихты, состоящий из выплавляемой части — шихтовой кучи в виде усеченного конуса, большее основание которого расположено на скатной подине, и подпитывающей части — в виде шихтового столба, нижняя часть которого сопряжена с меньшим основанием усеченного конуса. Плавление шихты осуществляют при размещении, по меньшей мере, 1/3 площади жаровых пятен внутри периметра большего основания усеченного конуса. Устройство для осуществления данного способа содержит установленную над одной из фурм для загрузки шихты вертикальную водоохлаждаемую шахту, в которой коаксиально стенкам установлен загрузочный ствол. Техническим результатом изобретения является повышение производительности способа, а также расширение технологических возможностей за счет вовлечения в производство отходов минераловатного производства. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 6 ил.

Стекловаренная печь предназначается для варки всех видов стекол, кроме кварцевого. Высокую производительность печи и качественный провар стекломассы обеспечит оптимально подобранное экспериментальным путем соотношение объемов газопламенного пространства стекловаренной печи (V 1 ) и насадок регенераторов (V 2 ), которые связаны между собой соотношением V 1 /V 2 =0,65-1,1, и высота переливного порога (H 1 ) связанная с высотой варочного бассейна до переливного порога (H 2 ) соотношением H 1 /H 2 =0,63-0,46. 1 ил., 1 табл.

Стекловаренная печь предназначена для варки всех видов стекол, кроме кварцевого. Высокую производительность печи, экономию топливно-энергетических ресурсов и качественный провар стекломассы обеспечат оптимально подобранное опытно-экспериментальным путем отношение расстояния от оси влетов горелок регенераторов до дна варочного бассейна в районе загрузки (h 1 ) к высоте переливного порога (h 2 ), связанных между собой отношением h 1 /h 2 =(7,14-7,31), и отношение расстояния от влетов горелок регенераторов до дна варочного бассейна в районе загрузки (h 1 ) к глубине протока (h 3 ), связанных между собой соотношением h 1 /h 3 =(5,12-5,42). 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к стекольной промышленности, в частности к конструкциям стен бассейнов стекловаренных печей. Технический результат заключается в удлинении шва между стыкующимися поверхностями блоков за счет их конфигурации. Варочный бассейн стекловаренной ванной печи включает выполненную по его периметру кладку из бакора в виде палисадных блоков с треугольным выступом, направленным в сторону варочного бассейна. Стыкующиеся поверхности палисадного блока наклонены под углом 39-40 градусов против движения стекломассы. 2 ил.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к способам и плавильным агрегатам для получения расплава из горных пород. Технический результат заявляемого изобретения — повышение эффективности плавления горных пород путем интенсификации теплообмена за счет создания в зоне плавления развитой теплообменной поверхности и использования тепла отходящих дымовых газов, а также повышение надежности устройства за счет повышения стойкости огнеупоров. Способ плавления горных пород включает тонкослойную загрузку материала в виде кусковой россыпи, ударно-струйный нагрев материала высокоскоростными горелками, плавление и непрерывный гравитационный отбор расплава. При этом материал перед загрузкой при постоянном его перемешивании нагревают дымовыми газами, отходящими из плавильной печи через кольцевой дымоотводящий канал, до температуры на 100-150°С ниже температуры его размягчения. Тонкослойную загрузку материала производят равномерно и одновременно по всей длине и ширине плавильной печи, выполненной в виде сегмента кольцевого канала, путем направления материала на вершину распределительного элемента, выполненного с конусной наружной поверхностью, переходящей в цилиндрическую. Отбор расплава из плавильной печи производят в камеру накопления, а высокоскоростные струи продуктов сгорания направляют со стороны стен плавильной печи и камеры накопления под углом к поду. Перемешивание материала осуществляют в выполненной в виде вращающегося цилиндрического барабана камере для подогрева материала. Высокоскоростные струи продуктов сгорания направляют под углом 25-35° к поду со скоростью истечения на срезе сопла — 150-200 м/сек, плавление материала осуществляют при температуре 1200-1400°С, а перегрев расплава — при температуре 1500-1600°С. Устройство для плавления горных пород включает загрузочное отверстие, выполненное из огнеупорного бетона, плавильную печь, выполненную в виде сегмента кольцевого канала и снабженную подвесным сводом, стенами и наклонный двускатный под, высокоскоростные горелки, установленными в стенах плавильной печи под углом 25-35° к поду. Устройство содержит также камеру накопления, высокоскоростные горелки, камеру для подогрева материала. Устройство содержит выполненную в виде сегмента полого цилиндра камеру загрузки с распределительным элементом, наружная поверхность которого выполнена в виде конусной поверхности, переходящей в цилиндрическую поверхность. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к способам загрузки шихты в шахтные печи, в частности к способам загрузки шихты в стекловаренные печи, снабженные шахтной предкамерой с перфорированным слоем шихтового материала. Техническим результатом изобретения является снижение тепловых потерь через стенки шахтной предкамеры, обеспечение равномерного прогрева и плавления периферийной оболочки брикета. Перфорированные брикеты в форме параллелепипеда подают в шахту таким образом, что щелевые каналы центральной перфорированной части совпадают с образованием системы вертикальных каналов для прохода отходящих газов. Футеровка шахтной предкамеры образована рядом брикетов. Периферийная оболочка перфорированного слоя шихтового материала со стороны рабочей камеры имеет меньшую толщину, что обеспечивает создание прохода продуктов горения в каналы перфорированного слоя шихтового материала. Вертикальные ребра брикетов перфорированного слоя шихтового материала скругляют. Перегородки между каналами выполняют переменной толщины по высоте перфорированного слоя, что приводит к интенсификации конвективного теплообмена и снижению уноса летучих компонентов. Для увеличения производительности печи в шахтной предкамере устанавливают параллельно друг другу шахты брикетов с независимой загрузкой. 1 н. и 3 з.п.ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к способу получения HCl или хлора, или H 2 SO 4 и силикатов щелочных металлов, таких как Na, К, и/или щелочно-земельных металлов, таких как Са, Mg, и/или редких земель, таких как Се, возможно в виде смешанных силикатов, состоящих из, по меньшей мере, двух из указанных элементов. Способ включает переработку в реакторе кремнезема и галогенидов или сульфатов, в качестве источника ионов указанных металлов или редких земель, при обеспечении поступления тепла, необходимого для переработки, по меньшей мере, частично посредством применения одной или более погружных горелок, в которые подают вещества, поддерживающие процесс горения, такие как воздух, воздух, обогащенный кислородом, или кислород, и топливо в виде природного газа, мазута или водорода, причем горение, вызываемое погружной горелкой или погружными горелками, по меньшей мере, частично обеспечивает перемешивание реагентов, а в процессе переработки образуется H 2 SO 4 или галогенированные производные продукты, возможно, такие как хлорированные продукты, которые могут быть утилизированы в форме HCl или Cl 2 , при этом реактор снабжен средствами для утилизации или нейтрализации отходов HCl или Cl 2 или типа H 2 SO 4 . Охарактеризована установка для реализации описанного способа. Технический результат: повышение надежности способа производства при достаточно высоком выходе годной продукции. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 1 ил.

Читайте так же:
Классификация кирпича по применению

Изобретение относится к получению расплава из горных пород, бытовых и промышленных стеклоотходов. Особенностью способа является принцип конвективного ударно-струйного нагрева шихты при температуре 1700 250 С и скорости соударения факела с шихтой 30. 250 м/с; формирование на керамической скатной подине жаровых пятен, на которые тонким слоем или в виде кусковой россыпи шихта загружается, а также выгораживание с помощью фальшстен печного пространства на локальные плавильные зоны. Важным параметром ударно-струйного нагрева является высота «Н» свода над жаровыми пятнами «Д» подины. В зависимости от технологической роли горелок — плавление, тепловое экранирование или перегрев расплава перед выдачей, — соотношение Н/Д выбирают в интервале 0,5. 4,6. Это позволяет вести плавку шихты с высоким тепловым напряжением, намного превышающим жаростойкость огнеупорной футеровки печи, сохраняя при этом ее целостность. Расплав при необходимости перед выдачей сепарируют от сопутствующих тугоплавких примесей путем гравитационной отсадки непроплава на керамическую подину с последующим удалением через технологические окна. Техническая задача — интенсификация процесса получения расплава. 2 н.з. и 12 з.п. ф-лы, 10 ил.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Ванная стекловаренная печь

Ванная стекловаренная печь для производства силикат-глыбы — непрерывного действия, регенеративная, с поперечным направлением пламени. [2]

Ванные стекловаренные печи с газовым отоплением имеют некоторые принципиальные недостатки, которые полностью устранить невозможно. Один из таких недостатков заключается в том, что в современных ванных стекловаренных печах с газовым нагревом тепло передается шихте и стекломассе только через зеркало стекла. Но через эту поверхность удается передать стекломассе не более 35 % всего количества тепла, выделяемого при сжигании газа в рабочей камере печи. К тому же и это переданное стекломассе тепло используется недостаточно рационально, поэтому продолжительность варки стекла в ванных печах слишком велика. [3]

Современные ванные стекловаренные печи для производства листового строительного стекла являются большими и сложными теплотехническими сооружениями. Нагрев печи осуществляется сжиганием газа, поступающего через горелки, куда для поддержания горения подается также воздух, предварительно нагретый при прохождении через генераторы. Газ сжигается в пламенном пространстве варочной зоны печи, где происходит варка и осветление стекломассы. [4]

Расчет ванной стекловаренной печи сводится к определению поверхности ванны, требуемой для передачи необходимого тепла шихте и стекломассе, и охлаждения стекломассы, размеров пламенного пространства, необходимых для размещения горелочных устройств и передачи тепла, а также учету условий нагрева шихты и нагрева и охлаждения стекломассы. При этом следует принимать во внимание конвекционные потоки стекломассы. [5]

При отоплении ванных стекловаренных печей мазутом в качестве устройства, обеспечивающего подачу топлива в воздушную струю шахтной горелки, как правило, используют форсунки высокого давления, использующие в качестве распылителя компрессорный воздух. До недавнего времени конструкциям этих форсунок не уделяли особого внимания, считая, что она призвана лишь обеспечивать необходимое дробление струи мазута на капли, а основные характеристики факела шахтных горелок обеспечивает конструкция воздушной головки. Поэтому чаще всего в стекловаренном производстве для сжигания мазута использовали форсунку Шухова, отличающуюся простотой конструкции, но полностью исключающую возможность регулирования длины факела. [6]

В настоящее время ванные стекловаренные печи являются высокопроизводительными крупногабаритными тепловыми установками площадью 500 — 700 м2 при длине 50 — 60 и ширине 10 — 12 м в производстве листового стекла и площадью 150 — 180 м2 при длине 20 и ширине 8 м в производстве тарного стекла. Объем стекломассы в печах листового стекла достигает 500 — 600 м3 ( тоннаж 1200 — 1600 т), суточная производительность 600 — 800 т при удельном съеме стекломассы с 1 м2 варочной площади 2 — 2 3 т / сут; для печей тарного стекла эти показатели составляют соответственно 140 — 180 м3 ( 350 — 450 т), 250 — 400 т и 3 — 4 т / сут. [7]

Непрерывный характер работы ванных стекловаренных Печей предопределяет еще одну характерную для них особенность — стабильность параметров теплового режима. Выполнение этого требования обусловлено, в частности, наличием мощных конвективных потоков расплава в бассейне печи. При установившемся состоянии стекломасса движется по определенным трассам, совершая циклическое движение. Изменение температурного поля в расплаве, вызванное нарушением теплового режима печи, безусловно, приведет к изменению характера и направления движения потоков стекломассы, и в итоге расплав из непроваренных участков может попасть в проваренную стекломассу, что скажется на ее качестве. [9]

Стекломассу получают в ванной стекловаренной печи /, куда загружают шихту и стеклобой. Печь отапливается жидким или газообразным топливом или нагревается электрическим током. Однородность шихты, рациональная конструкция печи и фидера, правильный технологический режим и применение стеклостойких огнеупоров обеспечивают требуемую высокую гомогенность стекломассы. В дне фидера расположены окна 4, через которые стекломасса поступает кфильерным питателями. Питатели обогреваются электрическим током. Они представляют собой открытые сверху стеклоплавильные сосуды. Фильеры размещены на пластине питателя в несколько рядов. Валковое устройство 9 обеспечивает вытягивание нити со скоростью до 50 м / сек. [10]

Установка котлов-утилизаторов за ванными стекловаренными печами также экономически эффективна. Затраты на сооружение котлов-утилизаторов составляют 7 — 10 руб / т сэкономленного топлива и окупаются получаемой экономией в течение одного года. [11]

В некоторых промышленных печах ( ванные стекловаренные печи , кольцевые печи для обжига кирпича и др.), требующих для обеспечения равномерности нагрева длинного светящегося факела, применяют диффузионные газовые горелки низкого и среднего давления газа. Конструкция этих горелок обычно бывает простой. [12]

Наибольшее распространение в промышленности получили электрические ванные стекловаренные печи сопротивления прямого действия , в которых теплота выделяется непосредственно в стекломассе. Диаметр электродов зависит от способа их установки и подвода тока, ширины бассейна, а также от величины потребляемой мощности. Графитовые электроды обладают достаточно высокой стеклоустойчивостью, но в окислительной среде при температурах выше 600 С окисляются. Образовавшиеся при этом газообразные продукты, проходя через расплавленную стекломассу, не влияют на ее качество. А вот выделяющиеся частички графита окрашивают стекломассу в черный цвет. Для уменьшения попадания в стекломассу продуктов разрушения электродов их, во-первых, оснащают водяным охлаждением, а, во-вторых, выполняют полыми с продольным центральным каналом диаметром 40 мм. В этом случае часть газообразных продуктов разложения электрода, фильтруясь через поры графита, попадают в центральный канал, откуда уходят в окружающее пространство. [13]

Валмиерский завод стекловолокна для отопления прямоточных ванных стекловаренных печей с двойным сводом ( см. рис. 11.59) вынужден был вместо мазута использовать в качестве топлива керосин. Естественно, что более легкое и менее вязкое топливо потребовало значительно меньших расходов компрессорного воздуха. Попытка снизить расход распылителя без изменения конструкции форсунки успехом не увенчалась: факел стал более вялым и заметно отдалился от поверхности ванны. [14]

Способ получения силикатного расплава в ванных стекловаренных печах не имеет недостатков вагранок, характеризуется высокой производительностью ( 50 — 100 т / сутки), обеспечивает высокое качество стекловолокна и является наиболее прогрессивным. [15]

Анализ текущего состояния стекольной промышленности (стр. 4 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5

Главное условие успешной студки — непрерывное медленное снижение температуры стекломассы без изменения состава и давления газовой среды в печном пространстве. Нарушение этого условия может вызвать сдвиг установившегося равновесия газов, растворенных в расплаве и провоцирование «закипания» стекломассы, т. е. образование вторичногопузыря, избавиться от которого практически невозможно.

Для регулирования скорости процесса охлаждения используют такие устройства как заградительные экраны, углубления в дне бассейна (deeprefiner), разделение на отапливаемую и неотапливаемую части бассейна печи, мешалки с холодильниками, и т. д.

Читайте так же:
Толщина утеплителя равна толщине кирпича

2.1.3 Печи для варки стекла

Выбор печи в технологиилюбого изделия является определяющим, поскольку от него в первую очередь зависит экономическая эффективность производства. Критериями выбора являютсявид потребляемого энергоносителя, производительность, химический состав стекла и экологической эффективность.

Существует несколько классификаций стекловаренных печей, мы возьмем за основу их производительность.

— Первая группа – печи производительностью более 500 т/сутки — ванные регенеративные газовые печи непрерывного действия с поперечным направлением пламени. Как правило, их используют для производства листового флоат-стекла. В современных стекловаренных печах коэффициент полезного действия (к. п.д.) достигает 33- 35%

— Вторая группа – печи средней производительности от 100 до 500т/сутки – ванные регенеративные газовые печи непрерывного действия. В зависимости от вида выпускаемой продукции бывают двух типов: для производства флоат-стекла – с поперечным направлением пламени, а для производства стеклянной тары – с подковообразным. Печи с подковообразнымнаправлением пламени гораздо экономичнее и экологичнее, поскольку в них работают всего две пары горелок, однако они требуют дополнительных устройств для регулирования окислительно-восстановительных условий, осветления и гомогенизации стекломассы. К. п.д. печей средней производительности около 30 %

— Третья группа — печи малой производительности (2,5 — 100 т/сутки) – малые регенеративные или рекуперативные газовые ванные печи, электрические печи горизонтального и вертикального вида и стекловаренные печи смешанного типа –газоэлектрические непрерывного действия, которые используют для варки хрустального, оптического и других специальных видов стекол. Для газовых печей к. п.д. не превышает 25 %, для газоэлектрических достигает 35-40% и для электрических печей составляет около 65-70%.

Газовые печи периодического действия используют для варки малых объемов до 5 т/сутки преимущественно спектрально чистых бесцветных и цветных оптических стекол. Их основное преимущество, при к. п.д. не более 10 -12 %, возможность точно регулировать все технологические параметры и получать стекло высокого качества.

Природный газ – основное топливо, используемое в стекольной промышленности, главным образом, из-за его экономичности и экологичности, по сравнению с жидким топливом. При его применении существенно меньше выбросы оксидов серы (SO3) и CO2, но несколько больше — оксида азота. Большинство видов жидкого топлива, используемых для варки стекла, нуждаются в предварительном нагреве до 110-120 °C с тем, чтобыснизить вязкость для заливки в емкости при транспортировке и распылении через наконечники горелок.

Третийэнергоноситель применяемый для варки стекла- электрическая энергия. Электричество может быть как основным источником энергии, так и комбинированным, наиболее эффективно ее использование в сочетании с природным газом.

2.1.3.1 Регенеративные и рекуперативные газовые печи

Стекловаренные печи, использующие в качестве основного энергоносителя природный газ, снабжены системами его подачи и отвода продуктов горения. Для подачи газа и воздуха на горение применяют два типа теплообменников регенераторы и рекуператоры. Регенератор это камера, внутри которой находится насадка из огнеупорного кирпича с системой отверстий. При прохождении через насадку сверху вниз отработанных дымовых газов кирпичи нагреваются, и затем отдают тепло пропускаемому снизу вверх воздуху и нагревают его до 1200-1350°C. Система управления переключает газовые потоки в парах горелок таким образом, чтобы одна работала на горение топлива, а вторая – на нагрев насадки. Через фиксированный промежуток времени происходит переключение газовых потоков и тогда вторая горелка сжигает топливо, а насадка регенератора первой нагревается отходящими газами.

Рекуператор это теплообменник, в котором отходящие газы непрерывно подогревают систему подачи воздуха на горение и через нее сам воздух до температуры 800°C. Конструктивно рекуператоры более массивны и занимают больше места, но с их помощью удобнее регулировать температуру в больших и средних печах. Максимальная производительность стекловаренных рекуперативных печей ограничивается удельным съемом не более 2 т/м2/сутки тогда как в регенеративной печи такой же конструкции и объема удельный съем составляет не менее 3,2 т/м2/сутки.

Рекуперативные печи, выгодно использовать там, где масштаб производства слишком мал, чтобы сделать использование регенераторов экономически целесообразным и где необходимо минимизировать первоначальные капитальныезатраты. В настоящее время существуют рекуперативные печи производительностью до 400 тонн стекломассы в сутки.

Регенеративная ванная печь с поперечным направлением пламени состоит из собственно ванны со сводом, 3-8 – пар горелок, расположенных по обеим сторонам печи, системы загрузки сырьевых материалов и выработочного канала (см. рисунок 2.1.1).

Факел пламенигорелок имеет конусообразную форму, настильно располагается над расплавом и перекрывает все пространство между соседними двумя парами. Отвод отработанных дымовых газов из регенераторов происходит по системе дымоходов, расположенной под стекловаренной печью, соединенной с общей дымовой трубой.

Рисунок 2.1.1 – Регенеративная стекловаренная печь с поперечным направлением пламени

Преимущество печей с поперечным направлением пламени состоит в том, что для каждой пары горелок можно задавать свое соотношение газ/воздух, поддерживать необходимую температуру на каждом участке печи и, следовательно, регулировать скорость и направление конвективных потоков стекольного расплава, что весьма важно для больших печей.

В стекловаренной регенеративной печи с подковообразным направлением пламени две пары горелок с регенераторами расположены в одном конце печи. Факел пламени каждой горелки имеет U-образную (подковообразную) форму, таким образом, каждая работающая горелка обогревает все пламенное пространство печи. Стекломасса, полученная в таких печах, обладает меньшей степенью гомогенизации, чем в печах с поперечным направлением пламени. Такие конструкции идеальны для стекловаренных печей средних размеров, используемых, например, для производства тарного стекла, поскольку стеклянная тара, в отличие от листового стекла, не нормируется по светопропусканию.

Для повышения качества стекломассы в печах с подковообразным направлением пламени рекомендуют использовать дополнительный электроподогрев –локальный подвод дополнительного тепла к расплавленному стеклу в стекловаренной печи путем установки электродов в боковых стенках (горизонтальные электроды) или в дно (вертикальные электроды) зоны максимальной температуры. Технология может быть применена в разные сроки эксплуатации печи, напримердля поддержания уровня удельного съёма стекломассы по мере приближения окончания кампании.

Дополнительный электроподогрев может также использоваться при производстве цветного стекла из-за пониженной теплопрозрачности у зеленых и коричневых стекол.

Печи с использованием кислорода для горения основного газового топлива.

Эти печи предусматривает полную или частичную замену воздуха, подаваемого на горение природного газа кислородом. Такая замена преследует две цели. Первая экономическая, избавиться от громоздких регенераторов, вторая экологическая – уменьшить содержание оксидов азота в отходящих газах. Кроме того, при использовании очищенного кислорода удается достичь высоких температур при меньшем количестве газа подаваемого на горение топлива и увеличить полноту его сгорания.

Как правило, такие печи имеют стандартную базовую конструкцию, однако в них вместо регенераторов и рекуператоров стоят скромные по размерам системы питания газовых горелок кислородом. Печи с газо-кислородным пламенем используют в малотоннажных производствах специальных стекол, например для выпуска стекловолокна. Широкому распространению подобных технологий для производства других видов продукции препятствует повышенная опасность при работе с кислородом, хотя экологический выигрыш при их использовании не подвергается сомнению.

2.1.3.2 Электрические печи прямого нагрева

Электрические печи для варки стекла в настоящее время самые производительные и экологически безопасные. Существует два основных типа электрических печей прямого нагрева — вертикальные и горизонтальные, которые различаются по направлению движения стекломассы от загрузки к выработке. Наибольшее распространение в практике стекловарения получили печи вертикального типа (рисунок 2.1.2).

Загрузка шихты в таких печах производится на зеркало наваренной стекломассы, т. е. запуск электрической печи осуществляется с помощью газовых горелок, расположенных на уровне загрузочного кармана, назначение которых расплавить определенное количество шихты и обеспечить необходимый объем расплава для погружения электродов.

Рисунок 2.1.2 – Электрическая стекловаренная печь прямого нагрева вертикального типа

Нагрев стекломассы производится за счет погруженных в нее электродов, расположенных парами с двух сторон в средней части варочной зоны печи. Соответственно температурный максимум находится вблизи электродов и составляет не менее 1500 °C, а температура в загрузочной и придонной частях несколько ниже. Для более равномерного провара порций шихты, поступающих на поверхность сваренной стекломассы, используют загрузчики с разравнивающими устройствами. Шихта постепенно плавится, однако поверхностный слой остается слабо нагретым, улетучивание из такого слоя минимально, следовательно, практически отсутствует коррозия огнеупоров. Кроме того, свод печи в зоне загрузки остается холодным и часто печи прямого нагрева называют печами с холодным сводом.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector