Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Какую температуру выдерживает цементный песчаный раствор

Лучший раствор для кладки печей и каминов!

Несмотря на большой выбор современного отопительного оборудования, многие предпочитают использовать печь, сделанную своими руками.

Таким образом можно сэкономить на оплате коммунальных услуг, и самое важное то, что печь создает нужный микроклимат в любое время.

У сегодняшних кладок нет архаичного вида, печь может прекрасно вписаться в каждый интерьер.

Основным моментом в выборе печи или камина является раствор для кладки. Это важно, поскольку от качества кладочной смеси зависит не только надежность будущей конструкции, но и правильное функционирование сооружения.

Требования для кладочного состава

Для классической русской печи применялся раствор, в котором учитывалось сочетание жаропрочности, повышенной теплоемкости и коэффициента температурного расширения равного с кирпичом. Изготавливался такой раствор на основе жирной глины.

Фото 1. Классическая русская печь на дровах. Оборудована дровницей и местом для приготовления пищи.

В наши дни продаются сухие готовые смеси, отдельные виды глин, другие, используемые при кладке вещества. Строительство и ремонт с их помощью упрощается. Но не все готовые строительные смеси изначально обладают нужными характеристиками, такими как:

  1. огнеупорность;
  2. жаростойкость;
  3. газоплотность.

Огнеупорные смеси относятся или к жаростойким, или к жаропрочным соединениям, которые приспособлены к длительному контакту с огнем и могут выдерживать действие химически активных компонентов, содержащихся в продуктах термического разложения топлива.

Жаростойким называется материал, способный выдержать нагревание до максимальной температуры, при этом он сохраняет свою прочность. Его структура и форма не изменяется после охлаждения. К жаростойким материалам относится, например, шамотный кирпич. В жаростойкий раствор обязательно входит глина.

Газоплотность должна быть высокой. Дымовые газы не пройдут через швы, но при этом готовая смесь пропускает влагу, то есть печь «дышит».

Виды жаростойких растворов для кладки печи из кирпича

Выбор состава для работ может осуществляться исходя из кладки определенной составной части будущего сооружения. Для оптимизации всех функций печи или камина лучше использовать разные растворы: для фундамента, для жаровой части, для железобетонного основания («подушки»).

При работе над обустройством дымохода требования по жаростойкости и огнеупорности немного уменьшаются, при оштукатуривании используются другие виды смесей. В составы для кладки могут входить такие вещества:

  • глина;
  • песок;
  • цемент;
  • асбест;
  • гипс;
  • известь;
  • поваренная соль.

Компоненты могут смешиваться между собой, к ним добавляются модифицирующие вещества, пластификаторы.

Глиняный

Столетия назад, при строительстве русской печи обязательно учитывалось, что стенки сооружения будут подвержены при эксплуатации высокой термической нагрузке. С тех пор ничего не изменилось, это остается важным условием. И один из материалов, проявляющий положительные свойства, который является не только связующим компонентом, но и пластификатором — обычная глина.

Фото 2. Глиняный раствор, нанесенный на кирпичи, из которых выкладывается печь.

Состав для кладки изготавливали вручную, он должен был обладать такими свойствами: жирностью, вязкостью и густотой. Поэтому глина использовалась жирная и тщательно просеянная, к ней добавлялись прокаленный речной песок и обычная чистая вода. После высыхания состав трескался, трещины заделывали уже тощим или средним раствором.

Состав для кладки на основе мелкозернистой осадочной горной породы делится на три вида исходя из консистенции:

  1. жирный (самый пластичный);
  2. тощий (наименее пластичный);
  3. средний.

Особенность в том, что раствор повышенной жирности после высыхания может трескаться, тощий — крошиться. Для кладки современных печей или каминов используется нормальный (средний) раствор.

Уникальные свойства глины в том, что она приобретает высокую прочность после обжигания, дает сцепку конструкции и устойчива к крайне высокой температуре. Из глины изготавливаются огнестойкие керамические и клинкерные кирпичи.

Если смесь готовится полностью вручную, она должна включать в себя оптимальное соотношение всех компонентов. Состав будет следующим:

  • просеянная глина;
  • промытый и просеянный песок;
  • чистая вода.

Чаще всего в работе по обустройству печи применяется именно глиняно-песчаный раствор. Может использоваться и самый простой состав, в который входит вода и глина, взятые в равных пропорциях. Они могут колебаться в ту или иную сторону в зависимости от сорта глины.

Для изготовления оптимального раствора понадобится провести некоторые эксперименты с глиной, таким образом будет ясно насколько она пластична. Для этого необходимо взять примерно пять проб материала. К первой пробе добавить песок в количестве 10% от количества глины, ко второй — 25%, к третьей — 75%, к четвертой — равные части песка с глиной, и пятую пробу оставить без изменений.

В каждый состав добавлять воду и тщательно перемешать до сметанообразной консистенции, затем в каждый опускать деревянную дощечку. Если состав идеально подходящий, то он останется на деревянной поверхности слоем толщиной не более 2 мм.

Читайте так же:
Клей пластик цемент plastic cement

Справка. В смесь можно добавить обычной соли для большей прочности.

Если глина не держится совсем, то это непластичный состав, и он не пригоден. Слишком толстый слой смеси, прилипший к доске, говорит о сверхпластичности, что тоже не относится к идеальным характеристикам для работы.

Песок для состава можно купить или запастись им самостоятельно. При покупке нужно отдавать предпочтение озерным или горным видам. Для подготовки добытого песка его необходимо просеять от крупных фракций. Если он содержит органические вещества, то песок нуждается и в промывке.

Важно. При использовании покупного раствора нужно замешивать такое количество глины, какое можно потратить за один час работы.

Глину можно использовать и для кладки кирпича вокруг металлической печи.

Какой раствор подходит для укладки керамических блоков, и можно ли его сделать самостоятельно?

Свойства керамических блоков сделали их одним из самых популярных материалов для строительства жилых, производственных и хозяйственных зданий.

Для них был создан специальный «теплый» соединительный раствор, который позволяет сформировать тонкие, сохраняющие тепло, швы.

Из-за схожести с кирпичом, есть мнение, что для керамоблоков достаточно обычного цементно-песчаного раствора, в целях экономии покупать специальную смесь не обязательно. Так ли это?

Разберемся, какой раствор подходит для блоков из керамики и можно ли создать его самостоятельно.

Подойдет ли цементно-песчаная смесь?

Керамический камень может укладываться на обыкновенный раствор из цемента и песка, эксплуатационные характеристики строения не изменяются. Единственный минус – появляются мостики холода. Происходит это из-за различий в составе специального «теплого» раствора для керамических блоков и цементно-песчаного:

    В специальную соединительную смесь входят композитные материалы (керамзитная крошка, перлитный песок), которые не дают холоду проникать сквозь шов.

Они соответствуют характеристикам состава керамоблоков.

Песок в ЦПР – холодный компонент, который создает пористость раствора и снижает его теплопроводные качества.

  • Консистенция ЦПР отличается, он не такой пластичный, как «теплый» раствор для керамики. В результате в процессе распределения по швам, ЦПР попадает в полости внутри керамоблока, частично впитывается в стенки. Расход его намного выше, чем у специальной соединительной массы. Шов из ЦПР также получается толще, до 10 мм, в отличие от 2-3 мм шва из «теплой» смеси.
  • С ЦПР не так удобно работать. Чтобы влага из смеси не впитывалась в керамический блок, требуется смачивать элементы в воде перед кладкой. При использовании «теплой» соединительной смеси этого не требуется, поскольку он обладает способностью удерживать влагу внутри себя, до полного застывания.
  • Важно! Применять раствор из цемента и песка для керамических блоков опытные строители рекомендуют на этапе строительства перегородок. Здесь не требуется сохранять тепло, нет воздействия атмосферных явлений. Обычный раствор помогает сэкономить бюджет.

    Какой состав выбрать?

    При строительстве несущих конструкций с применением керамического камня используют специальную соединительную смесь. Она отличается от ЦПР минимальными показателями теплопроводности, при нанесении более пластична. Состав насыщают дополнительными компонентами с низкой плотностью. Какие именно растворы применяют для керамоблока:

      Приготовленная на специальном оборудовании сухая мелкодиспенсерная смесь на основе керамзитовой крошки и перлита.

    Дополнительно в нее добавляют пластификаторы, устойчивые к морозу, придающие материалу гибкость и удерживающие влагу.

    Порошок нужно просто разбавить водой в соотношении, указанном на упаковке.

  • Раствор приготовленный собственными руками. Для создания применяют измельченный перлит и цемент в соотношении 1:3. Чтобы сохранить гибкость и подвижность, в смесь добавляют пластификаторы. Перемешивает раствор бетономешалка, которая разбивает комки. Они быстро образуются из-за свойств перлита.
  • Самый обычный цементно-песчаный раствор из портландцемента, единственный плюс которого – низкая стоимость.
  • Достоинства специальной соединительной смеси для кладки керамокамня:

    1. Легкий вес готового вещества, общая нагрузка на фундамент ниже.
    2. Вместе с керамоблоками создается отличная звукоизоляция, высокий уровень шумопоглощения, звуки с улицы не проникают сквозь стены.
    3. Повышенный уровень комфорта внутри помещения, отсутствие мостиков холода.
    4. Низкий расход материала благодаря его пластичности, экономия финансов и времени на замешивание, сокращается время на кладку.
    5. Огнеупорность, благодаря которой состав выдерживает длительное нагревание и не воспламеняется.
    6. Декоративные свойства, возможность сделать швы под расшивку и сделать стеновую поверхность частью отделки.
    7. Цена на смесь доступна.

    Недостатков у готово раствора для керамических блоков нет, поскольку создан он был специально для этого материала и максимально совпадает с ним по свойствам.

    Ингредиенты для кладочной смеси

    Если соединительную смесь готовить самостоятельно, для нее применяют:

    • перлит;
    • вермикулит;
    • пемзу.
    Читайте так же:
    Раствор для железнения цементом

    Основной скрепляющий ингредиент – портландцемент, марка М400.

    Улучшить пластичность, морозостойкость и сохранить водонепроницаемость помогут пластификаторы.

    Внимание! Перлит достать на рынке непросто, рекомендуется заранее найти поставщика по отзывам и сделать заказ на материал.

    Опытные строители отмечают, что при фабричном производстве в смесь добавляют эфир целлюлозы и сополимерные порошки, которых нет в открытой продаже. Есть мнение, что для получения вязкой консистенции нужно добавить полипропиленовую фибру. С ней раствор меньше проваливается в пустоты.

    Их пропорции

    Перлит и портландцемент соединяются в пропорции 1:4, остальные ингредиенты добавляются до получения нужной консистенции. Раствор должен получиться вязкий, не текучий. Он ровно ложится на горизонтальную поверхность и не стекает по стенкам керамического блока.

    Приготовление цементного раствора для керамоблоков собственными руками целесообразно если строительство ведется самостоятельно, без привлечения наемной рабочей силы и объемы работы большие. В этом случае гарантируется точность в соблюдении пропорций. Если объект строительства не превышает 120 м 3 , дешевле будет купить готовую смесь.

    Пошаговая инструкция по приготовлению

    Как сделать раствор:

    1. Смешать перлит и цемент в сухом виде. Разбавить их водой до получения густой массы. Заливать постепенно, чтобы не получить слишком жидкий результат.
    2. Постепенно добавлять пластификаторы до жирной, вязкой консистенции.

    Внимание! Соединительная смесь в процессе приготовления должна находиться в постоянном движении, перлит имеет свойство сваливаться в комок. Для смешивания применяют бетономешалку. Готовят порционно, по ходу строительства, чтобы она не успел застыть до начала работы с ним.

    Как рассчитать расход?

    Расход смеси рассчитывается в сухом виде. Объем зависит от размеров элементов из которых строят стену:

    • Для блоков размером 51x25x21,9 см – 33 кг/м 2 или 65 кг/м 3 или 2 кг/шт.
    • Для блоков размером 44x25x21,9 см – 29 кг/м 2 или 65 кг/м 3 или 1,7 кг/шт.
    • Для блоков размером 38x25x21,9 см – 26 кг/м 2 или 65 кг/м 3 или 1,6 кг/шт.
    • Для блоков размером 25x25x21,9 см – 20 кг/м 2 или 65 кг/м 3 или 1,2 кг/шт.

    Например, для межкомнатной перегородки шириной 12 см, кладка будет выполняться в 1/2 блока. Получается, что для объема 51x12x21,9 см потребуется разделить первоначальные показатели расхода на 2, то есть 16 кг/м 2 или 65 кг/м 3 (всегда одинаково) или 1 кг/шт.

    Особенности кладки теплой керамики

    Чем отличается процесс кладки керамоблоков:

    • Перед первым рядом проводится подготовка поверхности.
      1. На чистый и обезжиренный фундамент выкладывается слой соединительной смеси с влагонепроницаемыми добавками.
      2. Поверх него устанавливают рулонную гидроизоляцию.
      3. Следующий слой – опять соединительная смесь, толщиной 5-8 мм.
      4. И финальный перед керамоблоками слой цемента, благодаря которому можно будет поправить высоту и геометрию кладки.
      5. После того, как первый ряд будет готов, ему требуется отдохнуть 12 часов до полного застывания раствора. После можно продолжать кладку.
    • Толщина слоя из специальной смеси для керамических блоков составляет 2-3 мм. Если строятся перегородки со швами из цементно-песчаного раствора – до 8 мм.
    • В вертикальные швы раствор кладут на стыке обрезанных блоков и пазо-гребневой поверхности, когда ряд выравнивается посередине или около углов.
    • Допускается применение цементно-песчаной смеси для кладки стен толщиной от 51 см. Если наружная стена уже – швы будут промерзать насквозь.

    При выкладывании керамоблоков раствор наносят только на горизонтальные грани. По вертикали элементы скрепляются системой паз-гребень, без соединительной смеси. В процессе выравнивания блоков, они соединяются максимально прочно, без щелей и зазоров.

    Подробнее о строительстве дома из керамоблоков можно прочитать здесь.

    Средние цены

    Средняя цена за 1 мешок готовой смеси зависит от производителя:

    • Promix за мешок 25 кг – около 270 р.
    • Hagast Termo 25 кг – 300 р.
    • Волма Блок 25 кг – 169 р.

    Если собирать из ингредиентов:

    • Цемент М400 50 кг – 270 р.
    • Перлитовый песок 1 л – 25 р.

    Полезное видео

    Видео, в котором можно найти много советов по приготовлению теплой кладочной смеси своими руками и правильной укладке керамоблока:

    Заключение

    Раствор для керамических блоков при строительстве наружных стен не должен состоять из цемента и песка – они образуют мостики холода. Лучший вариант – специальная готовая смесь для этого вида материала, которая содержит сочетаемые с ним ингредиенты.

    В целях экономии, можно приготовить раствор самостоятельно, но не стоит доверять смешивание больше 4 ингредиентов строителям. Смесь кладется тонким слоем, сохраняет стены теплыми, не пропускает влагу. Благодаря ему дома из керамоблока пользуются спросом и считаются одними из самых комфортных для проживания.

    Читайте так же:
    Как приготовить цементный раствор марки 500

    Использование цементно-песчаного раствора в строительстве

    Цементно-песчаный раствор является наиболее применяемым видом строительных растворов и используется для каменной кладки, штукатурки и облицовочных работ. Прежде чем приготовить раствор для запланированных работ, необходимо определиться с требуемым составом, качеством и пропорцией компонентов, технологией приготовления и применения.

    Цементно-песчаные смеси — типы и характеристики

    Классификация строительных растворов, в том числе цементно-песчаных (ЦПС), производится по 3 основным признакам:

    • назначению;
    • типу вяжущего материала;
    • средней плотности раствора.

    По назначению ЦПС подразделяются на:

    • кладочные (в том числе для выполнения монтажных стяжек);
    • штукатурные;
    • отделочные, или облицовочные.

    Шлакопортландцемент.

    В качестве вяжущего материала в ЦПС используются различные виды цемента — портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый или сульфатостойкий цемент. Если применяется 1 вид вяжущего, раствор считается простой смесью, если цементный раствор содержит несколько вяжущих, то он считается сложным.

    По средней плотности растворы могут быть тяжелыми (плотность 1,5 тн/м³ и выше в затвердевшем состоянии) или легкими (с плотностью до 1,5 тн/м³). Эти показатели определяют такие эксплуатационные характеристики, как теплопроводность (более высокая у тяжелых растворов) и морозостойкость (более низкая у легких).

    Качество ЦПС определяется и другими показателями, различными для приготовленной растворной смеси и затвердевшего раствора.

    Для растворной смеси такими характеристиками являются:

    • подвижность;
    • водоудерживающая способность;
    • расслаиваемость;
    • температура применения;
    • средняя плотность;
    • влажность.

    Для затвердевшего раствора в качестве характеристик качества применяются показатели:

    • прочность на сжатие;
    • морозостойкость;
    • средняя плотность.

    Какой состав имеет цементно-песчаная смесь

    Кроме цемента в качестве вяжущего, в состав цементно-песчаного раствора входит заполнитель — песок различной фракции, зернистости и чистоты в зависимости от назначения раствора.

    Для ЦПС, используемых в качестве кладочных, монтажных, и для черновой штукатурки используют строительный песок крупной фракции с зернистостью от 2,5 до 5,0 мм. Для накрывочной штукатурки и облицовочных работ следует применять песок мелкой (до 0,5 мм) и средней (но не более 1,25 мм) фракции. Для сухих строительных смесей используется мелкофракционный природный песок с минимальным содержанием примесей или искусственный песок из скальных пород или отходов промышленного производства.

    Состав цементно-песчаной смеси.

    Для улучшения различных эксплуатационных показателей в состав раствора вводятся модификаторы на минеральной или органической основе, содержание которых может составлять от 2 до 10% объема смеси. В состав модификаторов могут входить микрокремнезем, зола-унос, целлюлоза, различные полимеры.

    Вода для затворения ЦПС должна удовлетворять требованиям стандартов по химическому составу, содержанию взвешенных частиц, жиров, нефте- и маслопродуктов, поверхностно-активных веществ. Для этих целей допускается использование питьевой, технической, морской и грунтовой воды, категорически не допускается применять сточные, болотные и торфяные воды.

    Песчано-цементная смесь последовательность приготовления

    Технология приготовления цементно-песчаного раствора заключается в тщательном перемешивании всех компонентов между собой, последующем затворении смеси водой и доведении до однородной пластичной массы. Технология не зависит от условий и требуемого количества раствора, процесс замешивания в домашних или производственных условиях из отдельных компонентов или из готовой строительной смеси различается уровнем механизации и точностью дозирования.

    Приготовление цементно-песчаного раствора.

    Для небольших по объему работ для замешивания раствора используют емкость или бетономешалку. В емкости перемешивают сухой цемент и песок до получения однородной массы серого цвета, в бетономешалку цемент и песок загружают последовательно при постоянном перемешивании. Воду в смесь добавляют постепенно — вначале 80-85% общего объема, затем постепенно до получения необходимой консистенции. При использовании емкости замес можно производить вручную или с помощью миксера — насадки к ручной дрели или перфоратору.

    На растворобетонных узлах или установках производственный цикл изготовления смеси, включающий подачу, дозирование, замес и контроль за процессом, может происходить в ручном или автоматическом режиме управления.

    В случае применения для работы ЦПС в виде готовой строительной смеси замес необходимо выполнять согласно инструкции изготовителя, указанной на упаковке, особое внимание обращая на точность соблюдения пропорции смеси и воды.

    В каком количестве расходуется смесь

    Характер планируемых работ определяет необходимый расход ЦПС на единицу площади или объема объекта, а по расходу можно определить необходимое по массе или объему количество материалов. При расчете нужно учитывать и плотность цементно-песчаной смеси — она составляет 1,6-1,8 тн/м³ при использовании портландцемента и природного песка, добавление других вяжущих материалов — извести и гипса — или использование песка вторичной переработки снижает плотность материала.

    Для различного вида работ требуется и различное количество в растворе цемента и песка, соотношения и пропорции которых могут различаться от 1:2,5 до 1. Для выполнения кладочных работ традиционно применяется состав 1:3, то есть на 1 часть цемента по объему приходится 3 части песка.

    Это соотношение применимо при использовании цемента марки 500, для марки 400 оно составляет 1:2,5 и уменьшается при использовании цемента более низких марок. Расход материала при выполнении кладки принимается в расчете на 1м² стены с учетом ее толщины или на 1м³ кладки. Для стандартного глиняного кирпича расход составляет 0,22 м³, для пустотелого — 0,23 м³. При расчете по площади для стены в 1 кирпич расход равен 75 литров на 1 м², для более тонких или толстых стен его можно принимать кратным.

    Читайте так же:
    Как рассчитать цемент по площади

    Для штукатурных работ и стяжки соотношение цемента и песка принимается за 1:5, пропорцию также нужно принимать с учетом марки цемента. Расход приготовленного раствора составляет примерно 13 л на 1 м² для чернового или стартового слоя и 17 л на 1 м² дял выполнения ровной оштукатуренной поверхности толщиной 1,5 см.

    Для сухих строительных смесей их расход указан в инструкции по использованию. Если для работы необходимо использовать только часть упаковки, требуемое количество нужно точно взвесить, а масса цементно-песочной смеси позволит определить требуемое количество воды.

    Цементно-песчаные смеси распространенные марки

    Марки цементно-песчаного раствора классифицируются и обозначаются по 2 показателям — прочности на сжатие и морозостойкости.

    В отличие от песочно-гравийных марок заполнителя для бетона, песочные марки заполнителя строительного раствора обеспечивают кладочным и отделочным материалам более низкие показатели прочности. По округленному значению предела прочности применяется следующий стандартный ряд марок ЦПС — М4, М10, М25, М75, М100, М150, М200, М300.

    Марка М300 используется для особо ответственных и нагруженных конструкций. Для кладочных работ применяют марки от М50 до М200, а для штукатурных работ, где основную роль играет не прочность, а пластичность материала, используется раствор марок от М10 до М50.

    Стойкость бетона

    Сто́йкость бето́на — это способность материала долго сохранять свои свойства: огнестойкость и жаростойкость, морозостойкость, стойкость бетона в химически агрессивной водной и газовой среде, сохранять свои эксплуатационные качества при работе в неблагоприятных условиях внешней среды без значительных повреждений и разрушений.

    Особенно высокое расширение твердеющего бетона (цементного камня) происходит в процессе образовании гидросульфоалюмината кальция (3CaSO4 • 3СаО • Al2O3 • 3Н2О). Также коррозия бетона может наблюдаться при наличии в воздухе влаги и различных кислых газов. Так, например, сернистый газ, выходящий из топок котлов, паровозов или из некоторых химических аппаратов, соединяясь с влагой воздуха и парами воды, образует сернистую кислоту, которая разрушает бетон так же, как и свободная кислота в водной среде. Процессы химической коррозии бетона нельзя рассматривать вне связи с физическими и физико-химическими процессами, происходящими в бетоне под воздействием внешней водной или газовой среды. Большое влияние, в частности, оказывают объёмные деформации, возникающие в результате влагообмена (поглощения воды и её испарения), процессы замораживания и оттаивания, просачивания и фильтрации воды, диффузионные процессы перемещения влаги в бетоне и т. д.

    Повышение стойкости бетона независимо от вида коррозии достигается обеспечением необходимой плотности и однородности строения бетона. Наличие раковин и различного рода неплотностей в виде открытых или сообщающихся между собой щелей, трещин, образующихся в результате температурных или усадочных деформаций, наиболее благоприятствует возникновению и развитию процессов коррозии.

    Для повышения стойкости бетона по отношению к чисто химическим процессам коррозии необходимо не только обеспечивать достаточную плотность бетона, но и производить отбор вяжущих и заполнителей, наиболее стойких в условиях данного вида коррозии.

    Вопрос сохранности арматуры в бетоне неразрывно связан с вопросом стойкости бетона, поэтому его уместно будет рассмотреть здесь же.

    Содержание

    • 1 Сохранность арматуры в бетоне
    • 2 Огнестойкость и жаростойкость бетона
    • 3 Стойкость бетона в химически агрессивной водной и газовой среде
    • 4 См. также
    • 5 Источники
    • 6 Ссылки

    Сохранность арматуры в бетоне [ править | править код ]

    Как правило, стальная арматура, заключённая в бетоне, не разрушается (но ржавеет) и может сохраняться в хорошем состоянии в течение весьма продолжительного времени. Сохранность арматуры объясняется наличием щелочной среды в бетоне. Это справедливо лишь для бетонов достаточно плотных, где исключена возможность доступа воздуха непосредственно к стержням стальной арматуры. Поэтому арматура в конструкции должна быть покрыта защитным слоем бетона, минимальная толщина которого колеблется от 10 (для тонкостенных и пустотелых плит, настилов) до 120 мм (для крупных гидротехнических сооружений). При неблагоприятной окружающей среде (высокая влажность, вредные газы и т. п.) толщину защитного слоя следует увеличивать. Защитный слой должен быть плотным, без каких-либо трещин или изъянов, в противном случае назначение его не оправдывается. Трещины в защитном слое открывают доступ воздуха непосредственно к арматуре, что вызывает образование плёнки ржавчины, сопровождающееся увеличением её объёма. Последнее вызывает растягивающие усилия в бетоне, растрескивание и разрушение защитного слоя, со всеми отрицательными последствиями для долговечности железобетонной конструкции.

    Читайте так же:
    Силос для продажи цемента

    Огнестойкость и жаростойкость бетона [ править | править код ]

    Под огнестойкостью понимают сопротивляемость бетона кратковременному действию огня при пожаре. Под жаростойкостью понимают стойкость бетона при длительном и постоянном действии высоких температур в условиях эксплуатации тепловых агрегатов (жароупорный бетон). Бетон относится к числу огнестойких материалов. Вследствие сравнительно малой теплопроводности бетона кратковременное воздействие высоких температур не успевает вызвать значительного нагревания бетона и находящейся под защитным слоем арматуры. Значительно опаснее поливка сильно разогретого бетона холодной водой (при тушении пожара), она неизбежно вызывает образование трещин, разрушение защитного слоя и обнажение арматуры при продолжающемся действии высоких температур.

    В условиях длительного воздействия высоких температур обычный бетон на портландцементе не пригоден к эксплуатации при температуре выше 250°. Установлено, что при нагреве обычного бетона выше 250—300° происходит снижение прочности с разложением гидрата окиси кальция и разрушением структуры цементного камня. При температуре выше 550° зёрна кварца в песке и гранитном щебне начинают растрескиваться вследствие перехода кварца при этих температурах в другую модификацию (тридимит), что связано со значительным увеличением объёма зёрен кварца и образованием микротрещин в местах соприкосновения зёрен заполнителя и цементного камня. При дальнейшем повышении температуры разрушаются и другие структурные элементы обычного бетона. Научными работами, а также практикой установлена возможность получения на основе портландцемента жароупорного бетона, стойкого до температуры 1100—1200° и более.

    Для этого в бетон необходимо вводить тонкомолотые кремнезёмистые или алюмокремнезёмистые добавки, связывающие свободный гидроксид кальция, выделяющийся при гидратации цемента. В качестве же заполнителей применяют материалы, обладающие достаточной степенью огнеупорности и термостойкости, например хромистый железняк, шамот, базальт, андезит, отвальный доменный шлак, туфы и кирпичный щебень. Максимальная температура, выдерживаемая конструкциями, зависит от огнеупорности и термостойкости заполнителей и тонкомолотых добавок. Так, при применении шамота и молотых добавок максимальная эксплуатационная температура жароупорных бетонов на портландцементе достигает 1100—1200°. При максимальной эксплуатационной температуре 700° можно в качестве заполнителей бетона применять базальт, диабаз, андезит, отвальный доменный шлак, артикский туф, бой глиняного кирпича, а в качестве тонкомолотых добавок — пемзу, золу-унос, гранулированный доменный шлак, цемянку. Для таких же температур (до 700°) допускается замена портландцемента в бетоне шлако-портландцементом без введения в этом случае тонкомолотых добавок. Для приготовления жароупорного бетона с эксплуатационной температурой до 1300—1400° следует применять глинозёмистый цемент с мелким и крупным заполнителями из шамота или хромистого железняка. Тонкомолотые добавки для связывания гидроксида кальция в этом случае не требуются. В качестве вяжущего для жароупорного бетона с максимальной температурой до 900—1000° можно применять также жидкое стекло с кремнефтористым натрием.

    Стойкость бетона в химически агрессивной водной и газовой среде [ править | править код ]

    Цементный камень в бетоне как компонент обычно менее стойкий, нежели каменные заполнители, при воздействии на бетон химически агрессивных агентов разрушается в первую очередь. Все причины коррозии бетона на портландцементе могут быть сведены в следующие основные группы:

    1. физическое растворение и вынос фильтрующей сквозь бетон мягкой, пресной водой гидрата окиси кальция и других растворимых соединений, входящих в состав цементного камня (явление выщелачивания). Коррозия этого вида связана с прогрессирующим уменьшением плотности бетона;
    2. взаимодействие компонентов цементного камня, прежде всего гидрата окиси кальция, со свободными кислотами, которые могут содержаться в воде. В результате этого взаимодействия образуются относительно легко растворимые соли этих кислот (CaSO4, СаСl2, Са(НСО3)2 и др.), легко вымываемые водой из бетона;
    3. взаимодействие содержащихся в минерализованных водах солей, в частности сульфатных или магнезиальных, с составными частями цементного камня, например Са(ОН)2, ЗСаО • Аl2О3 • 6Н2О; в результате могут происходить обменные реакции с образованием в цементном камне новых соединений, легче растворимых в воде, нежели исходные компоненты цементного камня, например образование под действием сульфатных солей вместо Са(ОН)2 легко растворимого гипса. Гипс при кристаллизации увеличивается в объёме, что может привести к внутренним напряжениям и образованию трещин, усиливающих процессы коррозии бетона и арматуры.
    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector