Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как делаются цементные блоки

Обзор цементно-стружечных плит и блоков

Цементно-стружечные элементы представляют собой композиционный стройматериал с практически универсальной сферой применения. Они сочетают в себе преимущества древесины и искусственного камня, а именно: прочность, простоту обработки и монтажа, огнестойкость и хорошие изоляционные свойства. Предпочтение отдается сертифицированной продукции, но в целях экономии и при наличии соответствующего оборудования и сырья производство возможно в домашних условиях.

Описание материала, особенности и характеристики

Сырьем служит древесная стружка (до 40 %), портландцемент от М400 и выше (36), кварцевый песок (до 12), минерализующие добавки (в пределах 1) и вода (11). Вяжущее вводится в состав исключительно после обработки щепы с целью повышения ее стойкости к огню и биологическим воздействиям. Полученный цементный раствор заливается в формы, подвергаемые вибропрессованию, после вынимания они достигают окончательного набора прочности путем сушки на воздухе в течение 7 дней.

Стандартные размеры: 300×188×190 мм – для стеновых, 300×188×120 – перегородочных изделий, как правило они имеют внутренние пустоты объемом в пределах 20-23 %. Исключения представляют заготовки по типу несъёмной опалубки, толщина их стенок равняется 37 мм как минимум. Параметры цементно-стружечных плит регламентированы ГОСТ 26816-86, согласно этому стандарту их номинальная длина составляет 3200 или 3600 мм, ширина – 1200 или 1250, толщина варьируется от 8 до 40. Требования к отклонению размеров для ЦСП более жесткие – в пределах ±0,3%, в случае блоков геометрическая точность зависит от способа производства.

К характерным особенностям относят:

  • Высокую плотность: в пределах 1100-1400 кг/м 3 у плит, от 730 – у блоков.
  • Группу горючести Г1, огнестойкость – до 45 мин. Будут медленно тлеть при воздействии открытого огня в течение длительного времени, но сами по себе они являются слабогорючими, не распространяющими пламя, с малыми дымообразующей способностью и токсичностью.
  • Хорошие теплоизоляционные свойства. Коэффициент теплопроводности составляет 0,31 Вт/м·°C, в домах из этого материала нет необходимости в прогреве стен.
  • Способность дышать.

Плюсы и минусы, сфера применения

Область использования ЦСП включает возведение и обшивку каркасных конструкций, ограждений и потолков, укладку полов, в том числе чердачных, стяжку эксплуатируемой кровли, обустройство подоконников, ремонт поврежденных поверхностей. Подходят для возведения малоэтажных построек, включая жилые дома до 2-3 этажей. Востребованным в частном строительстве вариантом является сборка систем несъемных опалубок.

Помимо вышеперечисленных преимуществ этот вид композита ценится за простоту обработки и кладки, возможность эксплуатации в помещениях с повышенной влажностью и хорошие звукоизоляционные свойства. Объемный вес средний, за счет пустотности у кладочных изделий и малой толщины у плит он не оказывает значительной нагрузки на фундамент и другие конструкции, проблемы могут возникнуть лишь при их подъеме. Минимальная цена за 1 штуку цементно-стружечного блока составляет 50 рублей. Срок службы достигает 50 лет.

К недостаткам относят не самую лучшую прочность на изгиб (но менее подвержены растрескиванию, чем пеноблоки). Хорошие отзывы имеет продукция Тамак, Свирь, Стропан, Сибилжилстрой, Завода строительных конструкций. Но производство налажено только у последнего, кладочные виды доступны не во всех регионах РФ. При относительно простой технологии характеристики во многом определяются качеством и размером древесной стружки.

Можно ли сделать блоки своими руками?

Эти изделия получают методом полусухого вибропрессования, для выпуска их в домашних условиях потребуется вибростанок с формами и бетоносмеситель, по возможности задействуется дозатор (при желании наладки постоянной линии он необходим). Главным требованием является использование правильного наполнителя, подходящими характеристиками обладает стружка, оставшаяся после окорки и оцилиндровки хвойных пород. Не менее 30 % от общего объема составляет крупная щепа – до 5 см в длину, вся рабочая масса должна быть выдержана в отдельном помещении (силосах) не менее 2 месяцев. Этап подготовки древесного наполнителя завершается его минерализацией – обработкой силикатами кремния или веществами со сходными свойствами.

Цементный раствор замешивается исключительно в бетоносмесителях, в идеале – с дозированной подачей компонентов. Сложности на этапе подготовки и высокие требования к однородности смеси являются основными причинами ограничения выпуска этой продукции, при отсутствии рядом деревообрабатывающих мастерских найти подходящее сырье крайне трудно.

На этапе вибропрессования и дозревания ЦСБ практически ничем не отличаются от остальных разновидностей – они набирают прочность на поддонах, размещенных в крытом, хорошо проветриваемом помещении.

Тип изделияПроизводительПлотность, кг/м 3Размеры, ммЦена за 1 шт, рублиЦена за 1 м 3 , рубли
ЦСБ стеновой пустотелыйЗавод строительных конструкций1300-1400300×188×190503570
ЦСБ перегородочный300×188×120364100
ЦСП1200×3600×1075017350*
1200×3600×1285016400
1200×3600×16110015940
1200×3600×20135014900
1200×3600×24160015430
ЦСПТамак13501250×3200×12105021900

* цены указаны производителем в перерасчете на м 3 .

Технические характеристики ФБС, виды, размеры

Рисунок 1 — Внешний вид ФБС блоков

Фундаментные блоки сплошные (ФБС) — это железобетонные изделия, представляют собой часть фундамента, которые распределяют нагрузку на основание.

Блоки предоставляют возможность выполнить быстрый монтаж и менее подвержены влиянию внешних факторов, по сравнению с монолитным фундаментом. Блоки для фундамента и стен обладают:

  • прочностью;
  • износостойкостью;
  • продолжительным сроком службы.

Что бы детально узнать про блоки ФБС размеры и вес, научится расшифровывать маркировку и понять, как производится укладка фундаментных блоков, рекомендуем ознакомится с публикацией полностью или перейти к интересующему вас разделу.

Технология изготовления

ФБС изготовляются в форме параллелепипеда. Для изготовления может использоваться:

  • тяжелый бетон;
  • керамзитобетон;
  • силикатный бетон средней плотности.

Бетонные блоки не армируются. Для изготовления бетонных блоков для фундамента используются различные технологии, распространенными являются:

  • естественная сушка (100% прочность достигается на 28 день);
  • пропарка (принудительная сушка, что бы получить 100% прочность в сжатые сроки. Блок, находящийся в пропарочной камере сутки, приобретает прочность от 70% и выше).

Самым важным ингредиентом в составе блока является качественный бетон. В торцовой части ФБС предусмотрены пазы, которые заполняются раствором при монтажных работах.

Рисунок 2 — Форма для заливки

Процесс изготовления блока следующий:

  1. Приготовить смесь из бетона используя цемент, заполнитель и воду (раствор перемешивается с помощью лопастей растворосмесителя принудительного типа).
  2. Загрузить раствор в форму для блока (вручную или с помощью бетононасоса-пневмонагнетателя).
  3. Уплотнить раствор (для уплотнения раствора используется глубинный вибратор). Процесс уплотнения бетона занимает несколько минут.
  4. Вынуть готовые блоки по истечении суток (выемка происходит ранее, в случае применения ускорителей твердения).
Читайте так же:
Поликарбоксилатный цемент для пломбирования

[tip]Что бы избежать пересыхания блока, накройте его полиэтиленовой пленкой и поливайте иногда водой. Это нужно для набора блоком прочности.[/tip]

Виды и маркировка

Железобетонные изделия изготавливаются в соответствии с ГОСТ 13579-78. Они бывают:

  • ФБС — сплошные;
  • ФБП — пустотные;
  • ФБВ — сплошные с вырезом (предназначены для пропуска коммуникаций под потолком и укладки перемычек).
Таблица 1 — Основные размеры фундаментных блоков

Тип блокаДлинна, ммШирина, ммВысота, мм
ФБС2380300; 400; 500; 600580
1180400; 500; 600280; 580
880300; 400; 500; 600580
ФБВ880400; 500; 600580
ФБП2380400; 500; 600580

Рисунок 3 — Структура условного обозначения маркировок блока

На примере рассмотрим блок с маркировкой ФБС-12-З-6т. При маркировке используются дециметры, поэтому расшифровка маркировки звучит так: ФБС — сплошной блок, длинной 1180 мм, шириной 300 мм, высотой 600 мм, сделан из тяжелого бетона.

Буквенные обозначения в конце марки расшифровываются:

  • т — тяжелый бетон;
  • п — на пористых заполнителях (керамзитобетон);
  • с — плотный силикатный.

Кроме маркировки, на блоке указываются штампы завода изготовителя (в том числе ОТК). Обращайте на это внимание при покупке.

Технические характеристики

Рисунок 4 — Размеры бетонного блока ФБС

Эти изделия должны:

  1. Изготавливаться из класса бетона по прочности на сжатие B7,5 (марка бетона М100) или B12,5 (марка бетона М150). Возможно изготовление блоков из бетона с классом по прочности на сжатие, отличающимся от представленного в таблице 2. Для тяжелого бетона показатели не менее B3,5 (М50) и не более B15 (М200).
  2. Быть морозостойкими (F50).
  3. Быть водонепроницаемыми (W2).
  4. Быть плотными (2200 — 2500 кг/м. куб, тяжелый бетон).
Таблица 2 — Технические характеристики

Марка блокаКласс бетона по прочности на сжатиеРасход материаловМасса блока (средн. плотн. 2400 кг/м. куб), т
Бетон, м. кубСталь, кг
ФБС24.3.6-ТB7,50,4061,460,97
ФБС24.4.6-ТB7,50,5431,461,30
ФБС24.5.6-ТB7,50,6792,361,63
ФБС24.3.6-ТB7,50,8152,361,96
ФБС12.4.6-ТB7,50,2651,460,64
ФБС12.5.6-ТB7,50,3311,460,79
ФБС12.6.6-ТB7,50,3981,460,96
ФБС12.4.3-ТB7,50,1270,740,31
ФБС12.5.3-ТB7,50,1590,740,38
ФБС12.6.3-ТB7,50,1910,740,46
ФБС9.3.6-ТB7,50,1460,760,35
ФБС9.4.6-ТB7,50,1950,760,47
ФБС9.5.6-ТB7,50,2440,760,59
ФБС9.6.6-ТB7,50,2931,460,70

Пошаговая инструкция укладки фундамента

Что бы приступить к укладке бетонных блоков для фундамента, выкопайте котлован (траншею). Что бы монтаж не причинял неудобств, важно узнать размеры ФБС блоков (таблица 1) и выкопать траншею пошире. Дно очищается от породы, неровности сглаживаются, основание засыпается песком. При песчаном грунте проделывать эту работу не целесообразно. Чтобы укладка фундамента из бетонных блоков произошла успешно, требуется подготовить основание.

Подготовка основания

Рисунок 5 — Фундамент из бетонных блоков

Для основы из песка потребуется брус из дерева, 50 — 100 мм по высоте. Насыпь из песка сделайте шире основания фундамента на 200 мм. После установки деревянного бруса (обязательно проверяйте ровность поверхности), внутрь рамки необходимо засыпать смоченный песок и уплотнить.

Для увеличения площади основания, начальный ряд укладывается шире основной части (можно использовать фундаментные плиты ФЛ или залить основание монолитным ленточным фундаментом).

Промежуток между укладкой плит может достигать 700 мм. Далее, первый ряд ФБС класть таким образом, чтобы швы, расположенные вертикально, находились над подушками.

Укладка блоков

Чтобы приступить к монтажу фундамента из блоков ФБС, необходимо понимать, как укладывать блоки. Работа по монтажу начинается с разметки. По чертежу устанавливаются колья, а по ним натягивается нитка. Что бы облегчить укладку ряда, сперва расставьте блоки по углам и пересечениям. Вертикальные швы заполните раствором или максимально утрамбуйте землей. Возникшее во время укладки пространство между блоков заливают бетоном и выравнивают, пока между блоками не получится монолитная вставка.

Слой раствора, между верхним и нижним рядом должен быть не менее 15 мм. Вертикальные швы перевязываются слоем из бетона 250 — 600 мм. Что бы усилить перевязку между рядами, используйте арматуру. Во время кладки не забудьте сделать отверстие для канализационных труб.


[tip]Совет! Используйте при закладке основания такие виды бетонных блоков для фундамента, как ФБС24.4.6-Т. Их длинна позволит рационально распределить нагрузку на тело плиты, уменьшит количество швов, и сэкономит время (ширину и высоту подбирайте на свое усмотрение).[/tip]

Размеры и цены

В зависимости от размеров ФБС блоков, изготовителя и региона, цена может меняться.

Например блок ФБС с размерами 880 х 300 х 580 ФСК «Торес» в городе Уфа стоит 655 рублей за шт., а фирма «Стройкомплект» в Москве предлагает это же изделие по 843 руб. за шт.

Таблица 3 — Размеры и средняя цена за штуку в г. Москва

ФБС 4-3-3358 руб.
ФБС 4-3-6612 руб.
ФБС 6-3-6863 руб.
ФБС 6-4-3848 руб.
ФБС 9-3-6640 руб.
ФБС 9-4-3831 руб.
ФБС 12-6-3836 руб.
ФБС 12-6-61 742 руб.
ФБС 24-5-32 253 руб.
ФБС 24-5-52 612 руб.

[tip]Совет! Во время приобретения бетонных блоков, кроме цены, спрашивайте у продавца, сколько дней блок набирал прочность.[/tip]

Рисунок 6 — Внешний вид железобетонного изделия для фундамента 200 х 200 х 400

Блок фундаментный 200 х 200 х 400, цена на который 55 руб. за шт., не является разновидностью ФБС блоков. Он изготовлен из марки бетона M100 и имеет показатель морозостойкости F50. Но из-за своих малых размеров, бывалые строители не рекомендуют использовать его в основании фундамента.

Плюсом блоков для фундамента 200 х 200 х 400, цена на которые радует глаз, это возможность закладки основания в недоступных для подъезда техники местах. Вес одного блока в пределах 30 — 35 кг, а для одноэтажного здания (дачи, бани, сарая), бетонные блоки для фундамента таких размеров подойдут в самый раз.

Читайте так же:
Раствор цемента для стыков труб

Вывод

ФБС блоки пользуются популярностью среди строителей профессионалов. Разновидностей бетонных блоков много, главный показатель размеров ФБС, это ширина (для строительства основания, этот показатель важен в первую очередь). Обучившись расшифровке марки ФБС, можно в считанные секунды определить, какого размера бетонный блок для фундамента, из какого бетона он сделан и соответствует ли он цене.

Преимущества и недостатки блоков из опилок и цемента

Строительные блоки из опилок и цемента – особенности изготовления

Существуют цементно-опилочные материалы – это настоящая альтернатива для газобетона и пенобетона, а еще дерева, кирпича и остальных материалов при возведении малоэтажных бань и домов.

Материал обладает прекрасными свойствами и при этом, несомненно, радует доступностью.

Кроме того, блоки из опилок и цемента можно не просто купить, но и сделать собственноручно в домашних условиях без покупки дорогостоящего оборудования, а если есть главный компонент – щепки или опилки, то это делает древесно-цементные строительные блоки максимально выгодными.

Преимущества и недостатки

Такие блоки называют арболитовыми, и это далеко не новый материал, но еще не так давно он не обладал столь широким распространением, что очень удивительно, если учесть его лучшие эксплуатационные характеристики. К положительным свойствам можно отнести такие качества:

  1. Прекрасные показатели тепловой изоляции – выстроенные из опилкобетона дома, словно термос, сохраняют зимой тепло, а прохладу в летнее время. Применение арболита устраняет необходимость в тепловой стеновой изоляции, что будет экономить средства на строительный процесс.
  2. Полная (на 100%) натуральность – все компоненты строительного материала обладают природным происхождением, и потому они не токсичные и не выделяют опасные для человеческого здоровья микроскопические частицы, которые провоцируют болезни и аллергию.

Высокая прочность – в сегменте пористого материала арболит имеет прекрасной структурной прочностью, что дает возможность использовать его в роли материала для несущих конструкций построек, которые не превышают в высоту 3 этажа.

  • Простота в обработке – материал будет с легкостью поддаваться распиливанию, просверливания и остальным методам обработки без сколов и растрескивания, сохраняет целостность конструкции при воздействии механического характера.
  • Высокая степень шумовой изоляции – пористость материала будет обеспечивать ощутимое звуковое поглощение, уменьшая уровень и исходящего, и поступающего шума.
  • Применение вторичного сырья – главная составляющая массы древесно-цементных блоков – щепа или стружка, которые представляют собой отходы деревообрабатывающей промышленности. Даже если собственный источник сырья отсутствует, то его можно купить по низким ценам и использовать для изготовления строительного материала, что уменьшает его и без того низкую стоимость.
  • Удобство в работе – блоки весьма объемные, а еще довольно легкие, стены можно построить быстро и без больших затрат физической силы.
  • Долговечность – в условиях защиты блоков арболита от попадания влаги они будут стоять в течение долгих десятков лет без разрушения от просыхания, коррозии и остальных вялотекущих процессов.
  • Помимо положительных качеств блоков из цемента и опилок (их изготовление не самое сложное) у материалов есть и определенные недостатки:

    • Слабая устойчивость ко влаге, а еще высокая степень поглощения воды – практически все древесно-цементные блоки боятся воздействия влаги, но при этом довольно активно впитывают ее. Защита от воздействия воды является основной задачей для тех, кто желает применять цементно-стружечные материалы в строительном процессе.
    • Длительность производства – после вливания в форме материалу должен отвердевать в течение 3 месяцев до момента, когда вы начнете использовать блоки в строительстве.
    • Ограниченность древесных пород в роли сырья.

    Теперь о применении

    Технология использования

    При выстраивании наружных стен построек с применением арболита, чтобы предотвращать попадание влаги, стоит обустроить цоколь из бетона или кирпича с высотой не меньше 0.5 метров от отмостки.

    Для этого же вылет карнизов за стена фасада должен составлять минимум 0.5 метров с обязательным монтажом системы отведения талой и ливневой воды.

    • Междублоковые швы должны быть в толщину от 1 до 1.5 см.
    • Арболитовые блоки довольно часто применяют для того, чтобы производить укладку исключительно внутреннего слоя для утепления.
    • При применении цементно-стружечных блоков в роли материала для оконных и дверных перемычек следует обязательно выполнить процесс армирования.
    • Плотность и классы блоков по марке (М5 – от 400 до 500 кг/кубометр, Во35, М10 от 450 до 500 кг/кубометр, Во75, М15 около 500 кг/кубометр, В1, М25 от 500 до 700 кг/кубометр, В2, М50 от 700 до 800 кг/кубометр, В3.5).

    Арболитовые типы блоков употребляют в пищу в грызуны, и потому следует армировать стены сетками в зоне, доступной для вредителей или совместить кладку с дополнительным материалом.

    Состав

    Главным компонентов строительного материала стал песок, а еще стружка (щепа) и цемент. Последний компонент будет влиять на прочность, степень обрабатываемости и другие эксплуатационные качества. применяемая для изготовления блоков цементная марка должна быть не менее М400. Повышенное содержание опилок будет усиливать поглощение шума и теплоизолирующие показатели блоков арболита. До применения щепу стоит как можно лучше просушить. С увеличением доли содержания песка увеличивается и прочность, но при это уменьшается тепловая изоляция. Еще при изготовлении используют химические добавки, которые усиливаю всевозможные качества. К примеру, практически всегда стоит применять компоненты, которые повышают устойчивость материала к огню. Более того, можно применять и другое вещество, которое отталкивает грызунов и остальных вредителей.

    Разновидности древесно-стружечных материалов

    В зависимости от пропорций блоков из цемента и опилок, а также от добавляемого древесного наполнителя получаются разные по структуре и размерам древесно-цементные материалы. На результат влияет еще и вид связующего компонента. Среди огромного числа вариантов можно выделить такие широко используемые виды – ксилолит, цементно-стружечная плита, опилкобетон, фибролит и арболит.

    Арболит

    Речь идет про материал с высоким содержанием воды, древесной щепки, вяжущих компонентов (по большей части портландцемента) и химических добавок всевозможного назначения. Для создания применяют отходы древесной промышленности от хвойных и лиственных пород. Альтернативой станет конопляная или льняная костра, солома-сечка, измельченные стебли хлопчатника и аналогичное сырье. Можно поделить материал на 2 главных класса – теплоизоляционный и строительный, причем в первом увеличено процентное содержание компонента древесины, но ниже прочность. Арболит применяется для создания любых по типу назначений:

    • Больших стеновых панелей.
    • Покрытий и перекрытий.
    • Напольных плитю
    • Блоков для выгонки внутренних и наружных стен.

    Рассмотрим второй материал.

    Фибролит

    Данный строительный материал выпускается в виде плит на базе стружечных отходов и связующего компонента. Сырье по параметрам для древесных наполнителей представляет собой стружке с длиной в 0.35 метров и больше, а еще шириной в 0.1 метра, размолотая в шерсть. После этого происходит минерализация наполнителя из древесины хлористым калием, его стоит увлажнять водой в определенных пропорциях и замешивают цементным составом, а далее прессуются в плиты под давлением в 0.4 Мпа. После выполняется термическая обработка и просушивание изделий в готовом виде. Материал бывает теплоизоляционным, а еще изоляционно-конструкционным.

    Характерными качествами материала стала:

    • Сильная степень шероховатости – определяет его высокие свойства адгезии с материалами для отделки.
    • Пожарная безопасность – материал не будет гореть открытым пламенем.
    • Легкость в обработке – просверливания, распиливание, вбивание дюбелей и гвоздей производится без проблем.
    • Высокие показатели тепловой изоляции – тепловая проводимость оставляет от 0.08 до 0.1 Вт/квадратный метр.
    • Поглощение влаги в диапазоне 35-45%.
    • Уязвимость к поражению плесенью и грибковыми колониями при уровне влажности выше 35%.

    Третий вид материала не менее интересный.

    Опилкобетон

    Сделать блоки из опилок и цемента своими руками несложно, тем более если речь идет про опилкобетон. Он схож с арболитом, но не имеет слишком строгих критериев к древесным наполнителям. Материал так называется за счет своего состава – он сделан из бетона, песка и разных по фракции опилок. Более того, данный материал может иметь в составе глину и известь, а процентное содержание песка превышает аналогичные показатели для арболита. Получается, что одинаковой степени плотности прочность материала будет меньше. В результате вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, нежели у арболита с аналогичным классом прочности конструкции – М. Свойства тепловой изоляции опилкобетона тоже уступают арболиту. Основным преимуществом стала стоимость материала – об этом говорят и отзывы покупателей, тем более что при отсутствии особых требований материал и его применение становится еще более выгодным. Помимо этого, прочность опилкобетона уступает арболиту, но ощутимо превосходит прочность остальных блочных пористых материалов не древесного происхождения.

    Цементно-стружечные плиты

    Этот материал относится к очень популярному виду, а еще его делают из древесно-стружечной смеси, замешанной на цементе, воде и минеральных добавках с дальнейшим дозированием, прессованием, формованием и термической обработкой. К характерным свойствам материала можно отнести негорючесть, морозоустойчивость и биологическая инертность.

    Такой материал применяется для сборного домостроения, и сфера использования – внутренние и фасадные работы. Уникальность от других древесно-стружечных материалов заключается в высокой устойчивости ко влаге плит. К минусам можно отнести относительно большую массу, 1400 кг/кубометр, что утяжелит работу с ними выше 1-ого этажа. Вторым недостатком стал низкий уровень эстетичности, из-за чего при малом изгибе плиты она ломается. С иной стороны плиты устойчивые к продольным типам деформации и используются для каркасного усиления.

    Ксилолит

    Его можно отнести к песочным материалам на базе магнезиального вяжущего вещества и отходов древесины – муки и опилок. В составе есть минеральные тонкодисперсные вещества (мраморная мука, тальк и остальные компоненты), а еще щелочные пигменты. При производственном процессе используется высокое давление в 10 Мпа и температура примерно +90 градусов, что обеспечит особую прочность при отвердевании. Такие плиты применяют в основном для создания пола. К характерным свойствам ксилолита относят:

    • Влагоустойчивый.
    • Морозоустойчивый.
    • Негорючий.
    • Высокие теплоизоляционные и шумоизоляционные свойства.
    • Высокая устойчивость к нагрузкам ударного типа – материал при этом не будет скалываться, а вминаться.
    • Высокая степень прочности на сжатие в зависимости от определенного типа нагрузки (5-50 Мпа).

    О том, как сделать цементно-опилочные блоки собственноручно, можно посмотреть в следующем видеоролике.

    Формы для изготовления пенобетонных блоков

    Пеноблок – один из наиболее востребованных материалов на строительном рынке. Это обуславливает высокую потребность в его производстве, а значит, и возрастает спрос на формы.

    Производство заключается в заливке смеси в специальные ячейки, где она находится на протяжении 12-14 часов до полного застывания. Изготовление может проводиться в промышленных или домашних условиях. В последнем случае самодельные сооружения позволяют снизить себестоимость блоков.

    1. Пластиковые формы.

    Конструкции из пластмассы не пользуются большой популярностью в промышленных масштабах. Существует лишь типовой размер – 390х190х188 мм. Пластик не выдерживает большого количества заливок. Это существенно ограничивает сферу применения, поэтому не многие изготовители выпускают их, а только Китай, Днепропетровск и Чернигов.

    Несмотря на то, что для масштабного производства требуется закупать сотни, а то и тысячи секций, в перерасчете на 1 куб.м. продукции такие формы оказываются вполне дешевыми. Они просты в эксплуатации и не требуют предварительной смазки перед заливкой пенобетона.

    Ламинированная фанера часто используется как в промышленном, так и «домашнем» производстве. Она позволяет свести к минимуму затраты, особенно когда не планируется масштабная стройка.

    Конструкция напоминает ящик, созданный из листов ламинированной фанеры и рассчитанный на один блок. Для придания жесткости используются струбцины, которые стягивают стенки. Но данный материал чувствителен к влаге, поэтому заливку нужно проводить на свежем воздухе и хранить сами изделия в сухом месте. Но чтобы пенобетон меньше разрушал стенки, изнутри ящик застилают полиэтиленом.

    • легко изготовить своими руками;
    • стоимость намного ниже металлического аналога;
    • конструкция имеет небольшой вес, за счет чего ее легко транспортировать по участку;
    • выдерживает до 50 заливок.

    Бывают двух видов – с днищем или без. Это обуславливает еще одну классификацию – цельные и разборные металлоформы. Для складных секций без дна используют прокатный лист (4 мм), обработанный лазерной резкой. Эта технология ускоряет изготовление кассет, при этом обеспечивая точность габаритов.

    Блок может иметь различные размеры, но базовый параметр всегда сохраняется – 600х300х200 или 600х300х100 мм. Металлические формы для пеноблока без дна не имеют достаточной жесткости, из-за чего есть риск нарушения геометрии изделия. Поэтому даже в домашнем производстве рекомендуется делать секции с днищем.

    Для секций с дном используются листы толщиной в 6 мм, благодаря чему конструкция становится жестче и прочнее. Дно дополнительно укрепляется при помощи швеллеров. Самыми популярными размерами являются контейнеры на 35, 63 и 70 блоков стандартных объемов.

    Современные производители стали использовать специальные металлические вставки, которые позволили создать пазогребневые формы. Они предназначены для создания перегородочных плит. Также всегда есть возможность сэкономить и купить не новые, а б/у изделия.

    Чтобы пенобетон не прилипал к металлическим стенкам, когда он заливается, поверхность покрывают саморазрушающейся смазкой. Специалисты рекомендуют использовать средство фирмы Компил, так как его консистенция не оставляет жирных пятен, сохраняет эстетичный вид и не влияет на уровень адгезии материала.

    На сегодняшний день популярностью и надежностью пользуются металлические конструкции завода Строй-Бетон, компании ПромСпектр и ООО Интэк.

    Изготовление блоков своими руками

    В домашних условиях лучше делать формы из ламинированной фанеры. Она позволяет легче достать элемент и проще в обработке. От количества ячеек зависит, сколько готовых блоков получится на выходе. Для домашнего производства рекомендуется делать многоместные опалубки с размером 200х300х600 мм. Хотя если есть возможности и знания, то выйдет самостоятельно изготовить и металлическую конструкцию. В сборке деревянной формы для заливки пенобетона есть два основных этапа – создание каркаса и разбивка на ячейки.

    Сначала делается чертеж, его можно составить самостоятельно или найти готовый в интернете. На эскизе указываются необходимые параметры, а также рассчитывается количество секций. Этот вопрос решается по своему усмотрению, но специалисты рекомендуют делать контейнер не более, чем на 40 блоков. Это позволит иметь практически беспрерывный конвейер – пока одна партия застывает, вторую заготавливают. Для создания ящика потребуются влагостойкие фанерные листы толщиной 6-8 мм. Этого хватит, чтобы стенки не прогибались под давлением пенобетона, из-за чего произойдет деформация.

    Ориентируясь на чертеж, проводится вырезка дна ящика. В зависимости от расположения секций необходимо контролировать, чтобы длина и ширина днища была кратной размером блока. Сразу на заготовке расчерчивается место перемычек. На этом же этапе из листов вырезают боковые и торцевые стенки. Важно, чтобы высота формы равнялась уровню элементов, так как пенобетон заливается «заподлицо».

    На следующем этапе приступают к сборке каркаса. Для этого стенки фиксируются на основании, а для придания жесткости торцы оформляются металлическими уголками. Их устанавливают вертикально, ориентируясь на внешние углы ящика, и пропускают по верхнему краю опалубки. После этого перемычки закрепляются внутри в заранее заготовленных пазах в боковых стенках.

    В обязательном порядке стенки обиваются полиэтиленовой пленкой для их защиты от влаги. Важно проконтролировать, чтобы на поверхности не возникало заломов, пузырей или складок. Если этого не сделать, то после высыхания поверхность пенобетонных блоков будет покрыта неровностями.

    Вынимать готовые элементы можно только через сутки. При этом важно, чтобы температура окружающей среды была не ниже +5°C. Если пенобетон заливают в формы в домашних условиях, то нужна защита от воздействий окружающей среды – попадания пыли, грязи, атмосферных осадков.

    Стоимость готовых форм

    Размер, материал и количество ячеек – главные составляющие цены.

    Наименование, размерыЦена, рубли
    Контейнер фанерный 0.5 м3 (14 штук)9000
    Контейнер металлический 588Х300Х188 (24 ячейки)11 000
    Контейнер металлический кассетный 590х360х120 (40 блоков)35 400
    Пластиковая форма 390х190х188 мм (1 штука)от 300
    Наборная форма из древесины 600х300х400от 7 000 за 1 куб.м
    Наборная деревянная форма 600х300х100от 12 000 за 1 куб.м
    Металлический контейнер на 24 пеноблока без дна 588х300х18811 000
    Металлический контейнер на 40 шт без дна 590х360х12035 000
    Форма с дном 35 шт 600х300х200 (металл)62 000
    Форма с дном 63 шт 600х300х100 (металл)48 000
    Контейнер с перегородками на 36 блоков (0,54 м3) 500х300х1005 900
    Контейнер с перегородками на 30 блоков (0,85 м3) 498х295х1983 000
    Наборная из полипропилена 600х300х200 мм, ширина 1,5 мот 35 000 за куб.м.
    Наборная из полипропилена 600х300х400 мм, ширина 1,5 мот 29 000 за куб.м.
    Кассетная форма для пазогребневых блоков 600х300х200 на 30 шт35 000

    Это ориентировочные цены на формы, так как у каждого производителя они могут разниться в зависимости от качества материала и сложности оборудования. Многие фирмы предлагают приобрести б/у изделия, но их стоимость нужно уточнять отдельно.

    Виды бетонных блоков – классификация и применение. Изделия из тяжелого бетона и конструкции из легких ячеистых блоков

    На протяжении всей своей истории человек использовал различные блоки для возведения зданий и вспомогательных конструкций. Бетонный блок, как элемент конструкции, появился более 100 лет назад и на данный момент этот материал занимает до 90% строительного рынка. Они могут изготавливаться как промышленным способом, так и своими руками.

    Фото монолитных блоков.

    Направления, по которым ведется блочное производство

    Начнем с того, что материал бывает разный по составу.

    На данный момент существует 2 общих направления в развитии бетонной отрасли — это производство конструкций из тяжелых бетонов и легкобетонные блоки.

    • Тяжелые бетоны широко представлены в виде фундаментных секций ФБС. А также конструкций используемых в дорожном строительстве, таких например как бетонный блок Б 5.
    • Легкобетонные блоки на рынке представлены в большом разнообразии форм и материалов. Но, в общем, они делятся на стеновые, теплоизоляционные и перегородочные конструкции.

    Важно: конструкции из легких составов разделяют на 2 основные группы, это пустотелые бетонные блоки (имеющие геометрически правильные, спроектированные полости) и заполненные или монолитные.

    Изделия из тяжелого бетона

    Данный вид блоков, как правило, делается в виде единого монолита и имеет достаточно серьезный вес. По большей части они используются в качестве фундаментных и опорных конструкций.

    Отличительные особенности ФБС

    Доборная неармированная конструкция.

    • Аббревиатура ФБС означает — фундаментный блок стеновой, параметры изделия характеризует цифровое обозначение, состоящее из 3 чисел. Все данные согласно ГОСТ 13579-78 указываются в дециметрах. К примеру, ФБС 24 4 6 Т, будет означать монолитное изделие длинной 240 см, ширина его будет 40 см и высота 60 см. Литера «Т», в данном случае означает вид состава, тяжелый бетон.
    • Большинство подобных конструкций изготавливается на основе высококачественных видов цемента и имеют класс прочности от В7 до В15. От класса прочности бетонного изделия также зависит морозостойкость и водопроницаемость. Кроме того практически все изделия имеют внутреннее армирование, исключение могут составлять небольшие доборные конструкции.
    • В зависимости от назначения и проектной нагрузки изделие может армироваться напряженным или не напряженным металлопрокатом. Напряженным называют предварительно оттянутый или закаленный прокат. Соответственно ненапряженный металл никак не обрабатывается. Применяются для этого высокопрочные марки стали А1 – А111.

    Несколько слов о дорожных конструкциях

    В дорожном строительстве блочные изделия могут применяться как для обустройства вспомогательных конструкций, например водоотводов и дренажных систем, это бетонный блок Б5 и бетонный блок Б 9. Так и в качестве основы под дорожное полотно в виде небольших восьмиугольных плит, бетонный блок Б 8.

    Важно: бетонный блок Б 8 представляет собой небольшую железобетонную плиту 500х500х80 мм, по углам он оборудован металлическими креплениями для сцепки.
    Кроме дорожных нужд применяется для укрепления русел на реках, при монтаже трубопроводов и мостов.

    Дорожный бетонный блок Б5.

    Конструкции из легких и ячеистых видов бетона

    Современный рынок заполнен большим количеством легкого блочного материала. Все производители наперебой расхваливают достоинства своей продукции и не сведущему человеку, бывает тяжело разобраться в этом море предложений.

    Важно: все легкобетонные блоки по способу производства делятся на автоклавные и без автоклавные.
    Автоклавные подвергаются сушке при большом давлении и высокой температуре, цена на них несколько выше, но и качество лучше.
    Плюс их невозможно сделать своими руками в домашних условиях.

    Газобетон и его производные

    Газобетон представляет собой один из видов ячеистого материала, он имеет пористую структуру. Ближайшими родственниками данного материала являются газосиликатные и газозолобетонные блоки. Инструкция по производству у них примерно одинакова, различия заключаются в составе изделия.

    Принцип производства данного материала основывается на дрожжевом эффекте. В цементное либо известковое тесто добавляется определенное количество разрыхлителя, благодаря чему масса набирает воздух и подымается, как дрожжевое тесто.

    Монтаж на клеевой раствор.

    Основу газобетона составляет портландцемент. Газосиликат или силикатобетонные блоки производятся при помощи извести, смешанной с кварцевым песком. В газозолобетонные блоки кроме цемента и извести вводится крупный пористый наполнитель в виде золы. Разрыхлителем и пенообразующим веществом во всех случаях является алюминиевая пудра.

    Совет: если вас интересует качество и долговечность конструкции, то лучше покупать материал, сделанный автоклавным способом.

    Что касается характеристик, то эти блоки обладают повышенной тепло и шумоизоляцией. Размер изделий превосходит габариты стандартного кирпича во много раз, поэтому времени на укладку требуется меньше, плюс изделия имеют малый вес и высокую паропроницаемость. Но учтите, что эти пустотные бетонные блоки обладают серьезной гигроскопичностью и требуют качественной гидроизолирующей облицовки.

    Пенобетон

    Пено бетонный блок производится по иной технологии. В его состав может входить цемент или цемент с кварцевым песком. Пористой структурой он обязан взбитой пенной субстанции. Оба состава, изначально, готовятся отдельно и только на завершающем этапе производства соединяются в единый раствор.

    Из данного материала могут делаться как конструкционные, так и теплоизолирующие блоки. Но изначально он разрабатывался как теплоизолятор. По характеристикам тепло и шумоизоляции он схож с газосиликатом, но имеет закрытые поры и низкую гигроскопичность. Для влажных помещений это плюс, но при возведении несущего каркаса, понадобится дополнительная вентиляция, так как стены не дышат.

    Материал на основе полистирола

    Полистеролбетоновые блоки делаются из цементно-песчаной смеси с добавлением вспененного полистирола. В результате получается более прочная субстанция, так как вместо воздуха основным наполнителем выступает пенополистирол.

    В промышленном варианте в состав добавляется дробленый или гранулированный полистирол. При производстве в домашних условиях своими руками, зачастую берут гранулы пенопласта. Делается это из экономии, так как цена пенопласта значительно ниже.

    Конструкции на основе керамзита

    Керамзит делается из специальной глины, путем ее вспенивания и обжига в барабанных печах. В результате получается экологически чистый, прочный, долговечный пористый материал. При производстве блоков, керамзит выступает как крупный заполнитель. В качестве вяжущего состава, в данном случае берется цементно-песчаная смесь.

    На данный момент это самый популярный материал для домашнего производства. Прочность и соответственно вес конструкции напрямую зависят от процентного соотношения вяжущей смеси и легкого, пористого керамзита. Во всем мире этот материал считается одним из самых экологически чистых.

    Изделия на основе керамзита.

    Использование гипса

    В качестве строительного материала гипс используется уже сотни лет, в конкурентной борьбе с современными материалами он, конечно, проигрывает, но из-за низкой стоимости, простой технологии производства и экологической чистоты стеновые гипсобетонные блоки до сих пор пользуются популярностью, особенно при монтаже простенков.

    Стеновые конструкции из гипса.

    Арболитовые конструкции

    Данный материал был популярен в середине 20 века. Инструкция по производству таких блоков заслуженно считается самой простой. По сути это смесь цемента, песка и древесных опилок. В результате получается прочный массив, который обладает завидной паропроницаемостью и экологической чистотой.

    По характеристикам прочности и коэффициенту шумопоглощения арболит мало чем уступает натуральной древесине, но в отличие от нее он не подвержен плесени и гниению, а также ему не страшны вредители. Хотя по уровню теплоизоляции он несколько уступает современным материалам, плюс вес здесь намного выше.

    В промышленных масштабах его производить не выгодно, так как, не смотря на простую технологию и относительно не дорогие составляющие, вызревание готового изделия занимает не менее 1 месяца. Но в домашних условиях арболит вполне подходит для возведения хозяйственных построек или межкомнатных перегородок.

    Изделия из арболита.


    На видео в этой статье можно найти много интересных мелочей.

    Вывод

    Как вы могли заметить из выше изложенного, универсальных строительных материалов не существует. В каждом конкретном случае нужно учитывать не только стоимость, но и целый ряд сопутствующих факторов.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector