Tpc-setka.ru

ТПЦ Сетка
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Бетон или портланд цемент

Строительно-технические свойства портландцемента и его применение

Для выполнения строительных работ требуется качественный материал. Портландцемент — это та основа, без которой строительство будет считаться сомнительным, особенно, где необходимо придерживаться требований к прочности выстроенного сооружения.

  1. Портландцемент: что это такое — определение и история получения
  2. Область применения портландцементов
  3. Чем портландцемент отличается от обычного цемента
  4. Особенности состава
  5. Как разводить портландцемент
  6. Разновидности портландцемента, какие бывают основные марки
  7. Быстротвердеющий (БТЦ)
  8. Сульфатостойкий
  9. Тампонажный
  10. Технические характеристики и физические свойства

Портландцемент: что это такое — определение и история получения

Портландцемент по определению — это гидравлическое вяжущее вещество, непосредственно представляет собой цемент, отличающийся составом и количеством используемых материалов для его производства от привычного цемента.

Портландцемент впервые был создан в 1824 году англичанином Джозефом Аспдином, и в этом же году, 21 октября, он запатентовал свое творение. Название обозначенный строительный материал получил согласно наименованию острова Портланд, который находится в Англии. Основной горной породой непосредственно для получения портландцемента является известняк (мел, ракушечник, мраморная крошка).

Технология создания состоит из нескольких основных этапов, при этом используемые материалы должны составлять строго утвержденное процентное число. Производится портландский цемент вследствие измельчения клинкера и гипсового камня в порошкообразное состояние. Готовый материал после фасуется.

Чтобы добыть клинкер, необходимо соответствующие компоненты нагреть. Для этого используется специальная печь цилиндрической формы, которая должна находиться под небольшим уклоном. Температура нагрева достигает 1480 градусов, а время обжигания составляет от 2 до 4 часов.

При такой температуре применяемые минералы не плавятся, а преобразуются в целостную структуру (агрегируют). В конце процесса получается готовый продукт (клинкер), определяющий его прочность

Область применения портландцементов

Применение портландцементов возможно в различных видах строительных работ в соответствии с маркировочными значениями:

  • В жилищном, сельскохозяйственном и промышленном строительстве для производства непосредственно фундаментов, плит перекрытия, балок и железобетона.
  • Для создания строительных, бетонных растворов, штукатурных и кладочных работ.
  • Дополнительно применяется обозначенный вид цемента для выполнения аварийных, ремонтных и восстановительных работ. В особенности, где требуется повышенная прочность бетона из-за высокого уровня влажности и наличия низких температур.

Использовать цемент портланд можно для строительных работ, в которых особое место занимает долговечность, прочность, влаго- и морозостойкость.

Чем портландцемент отличается от обычного цемента

Портландцемент — это улучшенная разновидность цемента за счет добавления в него соответствующих компонентов. Основным отличием считается наличие в составе химических продуктов, имеющих более короткий срок хранения в сухом виде. В обычный цемент добавляются только пластификаторы и соответствующие минеральные добавки:

  • кремнеземистые отходы;
  • пемза;
  • вулканические туфы.

В портландцементе же присутствуют различные силикаты и алюминаты. Для создания клинкера используются:

  • Cao;
  • SiO2;
  • Al2O3;
  • Fe2O3;
  • MgO;
  • SO3.

Главными особенностями строительного материала в данном случае считаются:

  • Долговечность, так как портландцемент имеет повышенную стойкость к износу.
  • Возможность противостоять низким температурам, что актуально, если работы будут выполняться в регионах, где постоянно минусовые показатели ртутного столбика.
  • Достаточно низкая цена, поскольку используемый сырьевой материал является доступным и не требует больших расходов на его добычу.

Портландцемент еще отличается от обычного тем, что первый быстрее можно довести до эксплуатационного состояния.

Особенности состава

Из чего же делают портландцемент? Основной состав строительного материала — это алит и белит, известковый камень. Дополнительно для производства портландцемента добавляются специальные минералы в соответствующей пропорции. Основные из них:

  • кальций – 44%
  • кремний – 14,5%;
  • алюминий – 3,5%
  • железо –2%;
  • магний –1,6%.

Могут добавляться и такие компоненты, как глина, железная руда, и даже остатки литейных материалов. При этом их количество в общем должно составлять не более 1%.

Отвечая на вопрос, какой процент известняка непосредственно используется при производстве портландцемента, то он составляет 75-78%.

Как разводить портландцемент

Портландцемент — это простой в использовании строительный материал, поэтому, чтобы сделать раствор, требуется смешать сухой состав с водой. Пропорции обозначенных компонентов могут разниться в зависимости от требуемой густоты раствора на выходе. Поэтому примерное количество воды может составлять от 1,4 до 2,1 (десятилитровых ведер) на 10 килограмм портландцемента. Более подробно можно посмотреть пропорции в таблице.

(ведро 10 л.)

(ведро 10 л.)

(ведро 10 л.)

Количество воды для создания раствора нужной консистенции еще зависит непосредственно от влажности песка и щебня. Приблизительно расчет должен выполняться по таким показателям:

  • для цементно-песчаного раствора – 1 часть цемента на 0,6 литра воды;
  • для бетона В25 (М350) –1:0,4;
  • для бетона В15 (М200) – 1:0,6;
  • для бетона В7,5 (М100) – 1:0,7.

[info-box type=»warning»]Обязательно требуется соблюдать обозначенные пропорции, чтобы в последующем не возникли проблемы с качеством выполненных работ.[/info-box]

Разновидности портландцемента, какие бывают основные марки

Портландцемент — это достаточно прочный строительный материал с наличием нескольких разновидностей. Основными из них считаются нижеперечисленные.

Быстротвердеющий (БТЦ)

Добавление этого вида портландцемента в бетонные смеси позволяет им застывать в течение 3-х суток. Ведь обычный портландцемент набирает свою прочность спустя 28 дней. Чтобы повысить крепость строительного материала, к основному составу клинкера производится добавление 10% пепла или пемзы и 15% гранулированного шлака.

Сульфатостойкий

Чтобы создать этот вид цемента, в клинкер домешивается трепел и диатомит, а, чтобы смесь имела большую пластичность, кладут глину, которая имеет низкое содержание глинозема. При этом, в клинкере должны отсутствовать активные добавки, поскольку они способствуют усилению процесса выделения тепла непосредственно при затвердевании раствора.

Читайте так же:
Как расчета объем цемента

Тампонажный

Используется этот вид строительного материала для тампонирования нефтяных и газовых скважин. Портландцемент изготавливают непосредственно из материалов, утвержденных согласно ГОСТу, поэтому производство должно соответствовать установленным требованиям технологического процесса. В учет берется норма текучести, прочности и время застывания.

Дополнительно нужно обозначить и такие разновидности высококачественного стройматериала:

  • нормальнотвердеющий;
  • пластифицированный;
  • гидрофобный;
  • дорожный;
  • с умеренной экзотермией;
  • с поверхностноактивными органическими добавками.

Существует еще белый и цветной портландцемент. Основное отличие заключается в добавлении в них специальных пигментов и красящих оксидов.

Маркировка на упаковках свидетельствует о том, где можно применять усовершенствованный стройматериал. На сегодня в продаже встречаются такие марки портландцемента:

  • ПЦ500Д20;
  • ПЦ400Д0;
  • ПЦ500Д0;
  • ПЦ400Д20.

Значения 400 и 500 подразумевают под собой выдержку нагрузки определенного количества килограмм на квадратный метр (кг/м3). При этом буква «Д» показывает, какой процент примесей использовался в клинкере.

Технические характеристики и физические свойства

В качестве технических характеристик и основных свойств портландцемента, определяющих его востребованность, выделяют:

  • Тонкость помола приблизительно 40 микрон. Соответствие стандарту определяется способностью цементного порошка просыпаться сквозь сито №008.
  • Удельный вес продукта составляет 1600 кг/м3 – для уплотненных смесей и 1100 кг/м3 – для насыпных.
  • Водопотребность указанного строительного материала достаточно мала, поэтому для приготовления раствора используют не более 25-28% воды относительно массы применяемого цемента. Если жидкости добавить больше, то бетон при затвердевании будет расслаиваться. При использовании меньшего количества воды, непосредственно на готовом изделии станут образовываться трещины.
  • Схватывается раствор в основном за 40-45 минут, но в зависимости от условий окружающей среды, процесс затвердения может отличаться. Например, если используется раствор зимой, то время схватывания происходит в пределах 10-12 часов.
  • При застывании раствора на улице, он может уменьшиться в объеме до 0,5-1 мм/м, а при смешивании сухого цемента с водой, он способен увеличиваться до 0,5 мм/м.

Плотность готового продукта зависит от присутствующих в цементе добавок. К примеру, если смесь находится непосредственно в рыхлом состоянии, то ее плотность составляет 1,1 т/м3, в уплотненном – до 1,5-1,7 т/м3.

Физические свойства портландцемента отображают его главные преимущества. Основными из них считаются:

  • Устойчивость к антикоррозийным процессам, так как в материал добавляются вещества, которые препятствуют химактивности солей. Дополнительно в состав портландцементов включаются примеси, снижающие пористость бетона.
  • Период хранения цемента в заводской упаковке при соблюдении правил составляет 1 год. Обусловлено это тем, что, спустя 3 месяца после изготовления портландцемента даже при хранении его в упаковке теряется активный состав до 20%. Через 12 месяцев потери могут составлять уже 40%.
  • Прочность сжатия обозначает насколько быстро может схватываться цементный раствор. Есть 3 класса прочности: 22,5; 42,5; 52,5.

Главные свойства портландцемента свидетельствуют об улучшенной структуре материала, поэтому его допускается применять даже в холодных климатических зонах.

Рассмотрев, что такое портландцемент и его особенности, главное – помнить, что требуется соблюдать соответствующие правила создания раствора при строительстве.

Характеристики керамзитобетонных блоков — каких размеров

Портландцементный бетон

В обозримом будущем бетон на портландцементе по-прежнему останется преобладающим строительным материалом. Так же как и в других областях промышленности, при развитии технологии бетона необходимо учитывать широкую потребность в сохранении природных ресурсов и окружающей среды в правильном использовании энергии. Поэтому следует ожидать, что основной акцент в технологии цемента и бетона будет делаться на использование отходов и побочных продуктов. Усилия будут направлены также на применение «вторичных» материалов, таких, как отходы, получающиеся при разрушении конструкций и готовых бетонных смесей.

Значение побочных продуктов и отходов становится очевидным из посвященной этой теме библиографии, опубликованной в 1972 году Строительной научно-исследовательской станцией в Великобритании. Эта библиография охватывает работы, проведенные после 1960 г., за исключением данных о доменных шлаках, а также большей части публикаций, относящихся к исследованию золы-уноса. Тем не менее она охватывает 161 публикацию. С 1972 г. в этой области наблюдается интенсивная исследовательская деятельность.

Рассмотрим некоторые способы возможного использования побочных продуктов и отходов в технологии цемента и бетона.

Сырье при производстве цементного клинкера.

Зола-унос и доменный шлак были также предложены в качестве сырья. Фосфогипс в сочетании с глиной, оксид железа и кокс используются в производстве цемента и серной кислоты. К другим потенциально возможным к применению материалам относятся отходы производства глинозема, карбонатный шлам, отход производства сернокислого аммония и бумаги, а также гидроксид кальция, образующийся при действии воды на карбид кальция

Производство цемента.

Многие побочные продукты или отходы могут быть размолоты вместе с портландцементным клинкером или смешаны с портландцементом в качестве минеральных добавок. Для этой цели широко используют золу-унос и гранулированные доменные шлаки. Рисовая шелуха также была предложена в качестве частичной замены портландцемента. Гипс, получаемый как попутный продукт в различных отраслях промышленности, представляется обещающей заменой природного гипса. Было получено много патентов на использование побочных продуктов промышленности в качестве химических добавок.

Читайте так же:
Перевозка цемента морским транспортом

Заполнители.

Отходы и побочные продукты могут найти широкое применение в качестве заполнителей без всякой обработки или после обработки такими методами, как агломерация, спекание, дробление и т. д. Именно это применение может быть очень полезным, так как бетон на 75% состоит из заполнителей. Были исследованы многие виды материалов, включая шлаки, отходы электростанций, регенерированный бетон, отходы при закрытой и открытой разработках полезных ископаемых, отвалы угольных шахт, битое стекло, материал, остающийся после сжигания мусора, добычи бокситов, обожженная глина и древесные опилки. Однако применение многих из этих материалов ограничивается тем, что их часто производят на больших расстояниях от строительных площадок, где существует потребность в них.

Многие разновидности материалов могут быть использованы для производства бетонных блоков методом пропаривания.

Существуют многие отходы, применяемые или потенциально пригодные в качестве заполнителей. Их можно распределить по трем группам.

Материалы I группы наиболее пригодны для применения в качестве заполнителей, т. е. там, где они в разном степени уже используются в настоящее время. Доменный шлак и зола-унос получили широкое признание в технологии бетона. Доля доменного шлака, используемого в Японии, США, Канаде и Великобритании, составляет соответственно 91, 95, 100 и 100 %. Материалы I группы обычно обладают такими ценными свойствами, как высокая прочность, определенная форма, стойкость к истиранию и соответствующий гранулометрический состав.

Материалы II группы можно рекомендовать к применению только после дальнейших исследований и разработок. В настоящее время масштабы их применения не так велики, как материалов I группы; они используются только в ограниченной степени и требуют некоторой обработки.

Материалы III группы проблематичны для применения в качестве заполнителей в бетонах. Они нуждаются в обширной обработке, их свойства нестабильны и не удовлетворяют стандартным требованиям к хорошим заполнителям. Поскольку они находятся в виде шлама, перед употреблением их необходимо обезводить, что повышает стоимость обработки.

Доменный шлак.

Железная руда в доменной печи превращается в железо, тогда как при высоком содержании извести образуется C2S.

При медленном охлаждении шлака на воздухе образуется кристаллический плотный продукт, известный под названием «шлак воздушного охлаждения». Когда шлак быстро выгружается и обрабатывается в струе воды, образуется легкий продукт, известный как «вспученный шлак».

Шлак воздушного охлаждения пригоден в качестве заполнителя для бетона.

Результаты свидетельствуют о том, что у бетона на шлаке прочность при сжатии больше, чем у бетона на гравии. Шлаковые мелкозернистые заполнители можно использовать как полноценные заменители песка. Постоянство объема, хорошие сульфатостойкость и коррозионная стойкость к действию растворов хлоридов (для железобетона) делают бетон на шлаковом заполнителе пригодным для многих областей применения. Возможно, что коррозионная стон-кость железобетона объясняется наличием щелочей, образующихся при реакции шлака с водой.

Все вещества, входящие в состав шлака, кроме P-C2S, устойчивы при использовании в нормальных условиях. Однако при температуре окружающей среды 3-C2S может оказаться термодинамически неустойчивым и переходить в у-форму, что сопровождается 10 %-ным объемным расширением и самопроизвольным разрушением шлака. Примеси, присутствующие в шлаке, могут стабилизировать 3-форму, но трудно предсказать, являются ли отдельные включения f5-C2S в шлаке устойчивыми или нет. В Великобритании считается нежелательным наличием в шлаках C2S; так, например, в нормы BSS—1047 входят критерии стабильности, основанные на ограничениях состава; в этом документе содержится также подробное описание методов микроскопического исследования для определения 3-C2S. В редких случаях шлак может стать недоброкачественным в результате присутствия восстановленного железа, которое, окисляясь, вызывает его объемное расширение.

Вспученный шлак.

Обычно принято считать, что вспученный шлак получается вследствие резкого выделения газов и пара. Недавно было высказано предположение, что более вероятной причиной вспучивания следует считать Н, и СО, которые образуются при гидролизе карбида кальция, присутствующего в шлаке.

По сравнению со шлаком воздушного охлаждения этот шлак производится лишь в небольшом количестве. Он начадит применение при изготовлении легкого бетона. Поскольку его получают в результате быстрого охлаждения, то эта технология предупреждает образование кристаллического C2S, и опасность объемного расширения уменьшается. Объемная плотность такого шлака изменяется от 800 до 950 кг/м3. В нем содержится меньше серы, чем в шлаке воздушного охлаждения, так как некоторое ее количество освобождается в виде H2S во время процесса вспучивания.

Прочность бетона на вспученном шлаке при сжатии в возрасте 28 сут сопоставима с прочностью других легких бетонов того же возраста. Блоки из бетона на вспученном шлаке применяют как для несущих, так и для не несущих стен. Такой бетон обладает высокой огнестойкостью, а его удельная теплопроводность составляет 75 % удельной теплопроводности других легких бетонов.

Вспученный шлак может выпускаться также в виде гранул. Такой ид шлака был разработан в Канаде; то получают, направляя тонкую струю расплавленного шлака в воду, находящуюся во вращающемся лопастном барабане. Чтобы выяснить, насколько успешно можно применить этот процесс к шлакам, получаемым другими способами, потребуются дальнейшие исследования. Утверждается, что при изготовлении гранулированного шлака не так сильно загрязняется воздух, как при нормальном процессе закаливания шлаков.

Сталеплавильные шлаки.

Сталь получают путем извлечения из чугуна таких примесей, как углерод, кремнии, марганец и фосфор. Это достигается плавлением чугуна совместно с известняковым или доломитовым флюсом в окисляющей среде: Известняк или доломит соединяются с окисленными составляющими чугуна, образуя сталеплавильный шлак. Сталеплавильные шлаки могут быть богаты фосфором или кальцием, в них содержится метастабильный C2S, п поэтому их применяют только как заполнители дорожных асфальтобетонов, но они непригодны для использования в цементном бетоне. Сталеплавильный шлак перед использованием обычно до одного года выдерживают в штабелях, чтобы предотвратить изменение объема, обусловленное нестабильностью C2S. При этом выдерживании допускается гидратация зерен обожженного доломита и магнезита.

Читайте так же:
Коронки по камню бетону кирпичу

Другие металлургические шлаки.

По сравнению с доменными и сталеплавильными шлаками количество других шлаков, получаемых в результате производства меди, цинка, свинца, никеля и олова, сравнительно невелико. Проблемы использования этих шлаков еще нуждаются во всестороннем исследовании. Шлаки, получаемые при производстве цинка и свинца, могут в бетоне вызвать щелочную коррозию кремнезема. Они были изучены в качестве заполнителей для асфальтобетона. Шлаки воздушного охлаждения, получаемые при производстве фосфора, исследовались в качестве заполнителей для цементного бетона.

Отходы тепловых электростанций.

При сжигании угля в тепловых электростанциях (ТЭС) образуется несколько типов побочных продуктов. В ТЭС старой конструкции, работающих на кусковом твердом топливе, остается так называемый печной клинкер. На современных предприятиях, где используется распыленное твердое топливо, остающиеся после сгорания частицы подвергают электростатическому осаждению н собирают. Такие частицы называются золой-уносом или порошкообразной топливной золой. Некоторые из частиц золы совместно с котельным шлаком оседают на дно обжиговых агрегатов, поэтому их называют печной подовой золой. В некоторых печах образуется также расплавленный остаток, известный как котельный шлак.

Печной клинкер содержит заметное количество несгоревшего угля и других загрязнений; его применяют, главным образом, при производстве заполнителей, требования на которые даны в нормах BSS—1165—1966. Этот материал, содержащий сульфаты и хлориды, не рекомендуется использовать при изготовлении железобетона. По мере перехода на порошкообразное топливо ТЭС печной клинкер станет применяться все реже.

Печная подовая зола составляет примерно 2,5 % всей производимой золы. Ожидается, что потребление золы будет возрастать по мере повышения масштабов использования угля.

Химические анализы печной подовой золы аналогичны результатам анализов золы-уноса, за исключением щелочей и сульфатов, которых больше содержится в первом из них. Печная подовая зола и котельный шлак могут быть использованы в качестве легких заполнителей при изготовлении бетонный блоков.

Зола-унос пригодна для производства легких заполнителей, однако объем ее применения для этих целей невелик: в США, Великобритании и ФРГ ежегодно используется лишь около 0,13, 0,26 и 0,2 млн. т золы-уноса.

Для производства легкого бетона легкие заполнители вспученные глина, шлак, пемза смешивают с цементом. Преимущество от применения золы-уноса, описанное выше, заключается в том, что несгоревший уголь, содержащийся в золе, обеспечивает тепло, до-2 статочное не только для испарения влаги, но и для спекания гранул.

Исходную золу-унос смешивают с водой и формуют гранулы с помощью конических дисков или барабанов либо путем экструзии. Обнаружено, что добавление небольших количеств щелочи приводит к получению гранул с лучшим сопротивлением динамическому механическому воздействию и термическому удару.

При агломерации на колосниковой решетке температура достигает 1150— 1200 °С; это способствует тому, что дисперсные частицы золы-уноса плавятся, образуя брикеты. Затем эти брикеты дробят до получения гранул. Бетон, изготовленный на таких заполнителях, имеет через 28 сут прочность при сжатии 56 МПа и плотность 1100—1800 кг/м3. Поскольку эти заполнители имеют хорошие форму, прочность и умеренную абсорбцию воды, они пригодны для изготовления легкобетонных блоков и конструкций из легкого бетона. Требования к заполнителям из золы-уноса содержатся в нормах BSS—3797.

Значения оптимальной крупности-золы-уноса для процесса их агломерации и производства гранул еще не изучены, так как необходимые размеры фракций лежат ниже 10 мкм. Большее практическое значение имеет подход, основанный на измерении площади поверхности золы. Химический состав золы не играет важной роли, поскольку температура агломерации лежит ниже той температуры, при которой была изготовлена зола. Тем не менее известно что заполнители нужного качества могут быть получены при содержании в них карбонатов между 3 и 10 %. Избыточные количества железа вызывают окрашивание бетона.

Хотя процесс производства легких наполнителей из золы-уноса протекает при высоких температурах, имеются сведения о том, что золы с удельной поверхностью выше 450 м2/кг обладают пуццоланическими свойствам.

Портландцемент — разновидности, свойства и применение

Портландцемент является одной из разновидностей цемента. Он имеет достаточно большое количество подвидов, которые отличаются сферой применения, ценовой политикой и своими свойствами.

Быстротвердеющий (быстросохнущий)

Главной особенностью цемента — быстрота его твердения на первые три дня. Этот результат достигается путем введения гранул шлака или активных минералов. При этом клинкер рекомендуется более тщательно измельчить.Выпускаемые марки М400 и М500 предназначены для напряженных конструкций и сооружений.

Благодаря быстроте схватывания цемента, уменьшается время выдержки монолита в съемной опалубке.Важно помнить, что быстротвердеющий цемент не может подлежать длительному хранению. Уже через несколько месяцев он может полностью потерять свои главные преимущества.

Быстротвердеющий портландцемент марки М500

Нормальнотвердеющий

Данная разновидность отличается от предыдущей по своему составу и скорости твердения. Цемент не требует более трудоемкого процесса производства и особенных составляющих компонентов. Чтобы соответствовать своему типу, цемент должен отвечать требованиям ГОСТ 31108-2003.

Читайте так же:
Гост по перевозке цемента

Технология производства цемента

Производство цемента — видео

Производство цемента – энергоемкий и дорогостоящий процесс, состоящий из двух этапов:

  1. Получение клинкера. Для начала путем разработки известняковых месторождений добываются сырьевые материалы, в частности известняк. Затем материал дробится на куски, диаметр которых составляет 10 см., подсушивается и смешивается с другими составляющими элементами. После этого сырьевая смесь обжигается. В результате получается так называемый клинкер.
  2. Превращение клинкера в порошок. На данном этапе клинкер и гипсовый камень измельчают, подсушивают минеральные добавки, а затем производится совместный помол всех составляющих частей. Однако качество и физико-технические характеристики сырья (влажность, плотность и т.п.) бывают разные, поэтому способы производства цемента могут различаться.

Способы производства цемента

В настоящее время цементная промышленность производит цемент тремя основными способами:

  • Мокрым. Его используют в том случае, если цемент создается из глины (силикатного компонента), мела (карбонатного продукта) и добавок, содержащих железо (конверторного шлама, пиритных огарков, железистого продукта). При этом влажность мела должна составлять не более 29%, а влажность глины – не более 20%. Измельчение сырьевой смеси проходит в водной среде, и в результате получается шихта в виде растворенного в воде шлама с влажностью от 30 до 50%. Затем шлам отправляется для обжига в специальную печь диаметром 7 м и длиной – от 200 м. В процессе обжига из сырья выделяется углекислота и образуются шарики-клинкеры. Их растирают в порошок, получая таким образом требуемую марку цемента.
  • Сухим. Особенность данного способа состоит в том, что все сырьевые материалы до (или во время) помола высушиваются. Поэтому сырьевая шихта сразу получается в виде измельченного сухого порошка.
  • Комбинированным. В таком случае цемент может быть произведен по двум различным технологиям:
    • сырьевая смесь готовится в виде шлама, перемешанного с водой, а затем обезвоживается до влажности 16-18% на особых фильтрах и отправляется в печь для обжига, после чего измельчается и превращается в цемент.
    • сырьевая смесь высушивается и измельчается, а полученная шихта гранулируется путем добавления 10 -14% воды и подается на обжиг. Затем гранулы извлекаются из печи, и производится их помол.

Раньше цемент в большинстве случаев производили мокрым способом, но в настоящее время предпочтение отдается сухой технологии.

Как выбрать способ производства цемента?

1.​ Расход тепла значительно возрастает при мокром способе производства цемента. Но наличие в мельницах воды облегчает измельчение сырья. Поэтому если влажность исходного сырья составляет более 10%, то наиболее целесообразно создавать цемент по мокрой технологии.

2.​ Если сырьевая смесь состоит из двух мягких материалов, то предпочтительно также производить цемент мокрым способом, поскольку сырье легко измельчается путем обычного размешивания в воде.

3.​ Сухой способ используется в том случае, если влажность сырья составляет не более 10%.

4.​ Если сырьевой материал — достаточно пластичный, то можно отдать предпочтение комбинированному способу производства цемента.

Гидрофобный

Гидрофобный портландцемент получается путем применения гидрофобизирующих добавок (асидола, мылонафта и др.). Цемент предназначен для длительного хранения в любых условиях, поскольку не способен впитывать в себя влагу.

Имеет несколько замедленную скорость схватывания. Применяется в гидротехническом строительстве и возведении аэропортов, дорог.

Область применения портландцементов

Ниже в таблице 2 приводятся основные характеристики и область применения самых распространенных портландцементов.

По таблице можно определить какой именно вид портландцемента целесообразнее применить для данного случая.

Конев Александр Валерьевич

Белый портландцемент

Сырьевой базой для белого цемента являются белые глины и чистые известняки. Смесь проходит обжиг на газовом топливе. Дополнительный процесс отбеливания проходит путем резкого охлаждения клинкера при помощи воды.

Выпускается двух марок (400 и 500). Начинает твердеть на 45 мин и заканчивается процесс на 12 час. Активно применяется в архитектурных и отделочных работах, а также является основой для производства цветного портландцемента.

Заключение

Представленная в статье информация о распространенном в строительной отрасли портландцементе знакомит с особенностями производства, свойствами, маркировкой и технологическими особенностями изготовления. Застройщики подтверждают, что это прочный материал, обеспечивающий высокий ресурс эксплуатации конструкций и сооружений.

Повышенные рабочие характеристики обеспечивают широкую сферу применения популярного материала.

Тампонажный портландцемент

Незаменим при необходимости цементирования газовых или нефтяных скважин. Главными составляющими являются: клинкер, гипс и минеральные добавки. «Холодный» цемент предназначен для работ с температурами (до 50оС), а «горячий» — в диапазоне 100-150оС.

Имеет высокую степень твердения в первые несколько суток. Остальные его характеристики схожи с другими видами цемента и регламентируюися ГОСТом 1581 96.

Бетон на сульфатостойком портландцементе

Бетон является популярным стройматериалом. Однако подземная часть дома и его фундамент из бетона подвержены негативному влиянию влаги и грунтовых вод. Вода состоит из высокого количества сульфатов и различных солей, которые наносят вред структуре материала.

Поэтому для увеличения срока службы и надежности строения рекомендуется остановить свой выбор на таком цементе. Чтобы приготовить раствор лучше брать пластифицированный и гидрофобный цемент. Все добавки должны быть проверены, чтобы не отражаться негативно на бетоне.

Читайте так же:
Фосфат цемент не используют для

Обязательное условие: в процессе кипячения образца в воде, его объем должен изменяться в равной степени. Процесс схватывания начинается минимум через 45 минут, а завершение — до 10 ч.

По цене он выше остальных, однако имеет превосходство в своих характеристиках.

Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, , Google Plus или .

Белый цемент и бетон

Бетон и цемент являются основной частью практически всех зданий, что нас окружают. Основное свойство белого цемента, как декоративного материала, которое определяет его качество — белизна. Для белого цемента она равняется 87%. Те эстетические требования, которые предъявляют к фасадам и прочим парадным строительным элементам, придают особенную эффективность в применении белого бетона. Белый цемент придает бетону легкость и яркость, столь непохожую на серое однообразие бетонов из серого цемента!

Белый цемент использовали при строительстве колокольной звонницы на Крестовском острове в Петербурге, а также при реставрации Акрополиса в Греции и многих других офисных и промышленных зданий.Самым качественным сегодня, является белый цемент, производства Египет, торговой марки Proficem

Преимущество белого цемента в том, что при его использовании архитектурные элементы становятся более выразительными, а здание в целом, более грациозным и светлым. Изготовленный из белого цемента бетон, яркий и светлый и цвет его не меняется никогда. На такой бетон практически не оказывает влияния солнечный свет. Белый цемент является высокопрочным, низкощелочным и очень сульфатостойким. Благодаря этим его свойствам он может использоваться и в сухим помещениях и вне помещений вообще в суровых климатических условиях.

Белый камни и плиты для мощения, бордюрные камни, тумбы ограждений, пешеходные переходы и пр. встречаются на улице на каждом шагу. Заметьте, что в отличие от покрашенных изделий, поверхность материала изготовленного из белого цемента сохраняет свой цвет долгое время и при эксплуатации или под воздействием загрязненного воздуха не изменяется.

У белого цемента есть уникальная способность отражать свет; использовать ее можно не только при производстве бетона. Е

сли говорить о дорожном движении, то безопасность соответствует видимости объекта. А видимость обычно пропорциональна отражающей способности объекта. В темное время суток, в туман или дождь, способность бетона отражать свет улучшает видимость объектов, и таким образом, повышает безопасность дорожного движения.

Кроме того, белый цемент является отличным материалом при изготовлении балконов, скульптур, мозаичных полов, декоративных украшений и много другого.

В архитектурно-декоративных целях иногда требуется применение отдельных бетонов на основе цветных или белых цементов, что особенно актуально для тропических стран. Белые цементы целесообразно применять с соответствующими заполнителями. Достоинство этих цементов заключается и в том, что в результате низкого содержания растворимых щелочей они характеризуются повышенной атмосферостойкостью. Сырьевыми материалами для производства белого портландцемента являются каолин и мел (или известняки), отличающиеся ограниченным содержанием красящих окислов — окислов железа и марганца. В качестве топлива в печах применяют нефтепродукты, что позволяет исключить загрязнение клинкера угольной золой. Так как железо образует минералы-плавни, его отсутствие обусловливает необходимость повышения температуры обжига. В ряде случаев в качестве минерала-плавня в шихту добавляют криолит.

При помоле сырьевой шихты и клинкера необходимо исключить их загрязнение примесями металлического железа. Поэтому для помола вместо обычных металлических шаров применяют неметаллические мелющие тела (гравий). Также применяются мелющие тела, изготовленные из никелевых и молибденовых сплавов. Это удорожает помол, что наряду с использованием более дорогих сырьевых материалов делает белый цемент довольно дорогим материалом.

Бетон на белом цементе часто применяют для облицовки поверхностей из обычного бетона, при этом особое внимание необходимо уделять обеспечению надежного сцепления между обоими бетонами. Для получения надлежащего цвета бетон на белом цементе обычно готовят из жирных бетонных смесей с водоцементным отношением не более 0,4.

При получении бетонов светлых тонов белый цемент может быть использован в качестве основы таких бетонов. Пигменты могут быть добавлены непосредственно в бетономешалку, однако важно, чтобы они не оказали отрицательного воздействия на интенсивность роста прочности бетона. Способ введения пигментов при перемешивании бетонной смеси неудобен, так как в этом случае довольно трудно поддерживать однородность цвета бетона.

Лучший способ получения однородного и долговечного цветного, белого цемента, бетона— применение цветного цемента, который получают путем совместного тонкого измельчения белого цементного клинкера с 2—10% пигмента. Применение цветного, белого цемента определяется техническими условиями, разработанными отдельными производителями этого типа цемента. Технические условия на пигменты приведены в BS 1014: 1961. Поскольку пигменты не обладают вяжущими свойствами, следует применять более жирные бетонные смеси, чем обычно. Типичный минералогический состав белого портландцемента следующий (в %): C3S—51; C2S—26; С3А—11; C4AF—1; SO3—2,6; щелочи—0,25, хотя содержание C3S и C2S может меняться в значительной мере. Удельный вес белого цемента ниже, чем у обычного портландцемента, и составляет 3,05—3,10 г/сж3. Прочность белого портландцемента, как правило, несколько ниже, чем у обычного портландцемента, но тем не менее белый цемент должен удовлетворять требованиям BS 12: 1958.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector